金属製カトラリーブランドを立ち上げるための製造精度と光沢管理の考え方

はじめに ― 製造業経験者が語るカトラリーブランド立ち上げの要諦

カトラリーとは、フォークやスプーン、ナイフなどの”食卓用金属製器具”を指します。

「自分だけのカトラリーブランドを持ちたい」
「日本の職人技を世界に発信したい」

こうした熱意を持つ方が増えています。

一方で、実際にカトラリーブランドを立ち上げるとなると、多くの方が
「製造精度」「光沢・仕上げ」
という2つのキーワードでつまずきます。

私も大手製造業の現場で20年以上、調達購買、生産管理、品質管理を通して、金属加工や表面処理を見てきました。

そこで本記事では、現場目線で「なぜ精度や光沢が重要なのか」「どうやって管理するか」「どこでつまずきやすいのか」、実践的な観点から掘り下げます。

なぜ金属カトラリーは製造精度と光沢が命なのか

カトラリーは「工芸品」かつ「量産品」である矛盾

カトラリーは口に運ぶ道具です。

わずかな段差やバリでも使用感を損ない、食卓全体のイメージダウンにつながります。

一方で、見た目の美しさ、つまり光沢や仕上げの均一さは、ブランドの価値そのもの。

この「誤差なき量産」と「手仕事のような美」をどちらも追求しなければいけません。

これが、他の部品製造と大きく違うカトラリーの難しさです。

OEM任せではブランドの根幹が守れない

日本の金属カトラリー業界は、いまだに昭和の体質が残り、
「得意先にどこまでやってほしいか言ってもらえればやります」
「図面・仕様通りやりましたが、何か？」
という姿勢のサプライヤーも多いです。

そこで、ブランド側が明確な精度や光沢基準を出すことなしに、安易にOEM先を任せると
「自分のブランドらしさ」が生まれません。

製造精度―どこまで求めるか、どうやって測るか

厚み・形状公差は”許容”ではなく”価値”

カトラリーは0.1mmの厚みの違いで、手にした瞬間の高級感や食事のしやすさが変わります。

「一般的な公差」で満足するのか、自分のブランドでしか体験できない
「手に吸い付くフィット感」
を追求するのかで、求める精度は全く違ってきます。

まずは、競合品をデジタルノギスやマイクロメーターで徹底的に比較し、
・全長、幅、厚みの公差範囲
・端部（刃先・すくい部）のＲ処理や面取り寸法
・部位ごとの重心位置
これらを徹底的に数値化しましょう。

実行しやすい工程管理・検査フローのつくり方

多品種・小ロット対応や、鏡面仕上げなどの工程は、
「職人の目と手」に依存しがちです。

しかし、ブランドビジネスでは供給の安定化が不可欠。

そこで、例えば以下のような管理が業界で根付きつつあります。

・工程中ごとに寸法サンプルを抜き取り、ロットごとにトレース管理
・重大欠陥（厚み・バリ・歪み・傷）が発生した場合は、前後ロットを要検査品に自動分類
・デジタル管理データを蓄積し、傾向管理グラフ化（いわゆる”見える化“）
これらは自動車部品業界では当然の運用ですが、カトラリーOEM現場でもデジタル管理が必須です。