試作で出なかった不良が量産で突然出る“あるある”現象

はじめに：なぜ“量産の壁”は起こるのか

製造業の現場でよく耳にする「試作では問題なかったのに、量産した途端に不良が多発した」という現象。
これは昭和の時代から受け継がれている、“ものづくりあるある”とも言える課題です。
設計や開発、調達、品質管理、そして製造ライン…。
どの現場でも頭を悩ませる「試作と量産のギャップ」。
なぜこのような現象が発生するのでしょうか。
本記事では、工場長や調達リーダーを経験した現場目線で、そのメカニズムや対策、最新の業界動向、そしてバイヤー・サプライヤーそれぞれの立場からの現実的な視点を深掘りします。

1. 試作と量産の“本質的な違い”

1-1. 試作は“最高の条件”で作られる

試作は、ときに開発者や設計者の“理想”に近い環境で生まれます。
選ばれた設備や熟練したスタッフ、管理精度の高い材料…。
そして、余裕を持った時間とプレッシャー。
あらゆる工程が綿密に管理され、“作品”に近い形で試作品が完成します。

1-2. 量産は“現実”との戦い

いざ量産となれば話は違います。
複数のオペレーター、設備、シフト制、材料ロットのばらつき、多様なサプライヤー…。
生産速度やコスト効率の要求が加わり、“理想”から“現実”へ引き戻されます。
この現場の“ゆらぎ”が試作と量産のギャップを生むのです。

1-3. 現場の“アナログ”に根付く功罪

実はこの差を生む根本には、昭和から続く“現場の経験則”や“職人技頼り”のアナログ文化も深く関係しています。
本来、量産でも“秒単位レベル”の標準化や、“システムによる工程見える化”は推進されつつありますが、今なお道半ばです。

2. “試作で出なかった不良”の主な要因

2-1. 材料・部品のばらつき

試作は材料ロットが揃っていたにもかかわらず、量産になるとロットごとの差や仕入れ先の違いから微妙な品質差が出ます。
特に樹脂やゴム、プレス部品などの化学的・物理的性質に左右されやすいものは要注意です。

2-2. 金型や設備の“劣化”・“変化”

試作では新品の金型や設備を使いますが、量産では稼働を重ねるごとに“摩耗”や“サビ”が進行します。
これが、製品寸法や外観品質の不良発生へと直結します。

2-3. 作業員ごとの“ばらつき”と属人化

一部熟練オペレーターが試作を担当しても、量産では多人数・多シフトで運用せざるを得ません。
“誰でも同じ品質を出せる仕組み”が不十分だと、不良が目に見えて増加します。
マニュアルや教育は大切ですが、それ以上に“現場の声”を吸い上げるしくみが重要です。

2-4. 検査工程の“盲点”

試作時は入念なチェックが当然ですが、量産時は人員や時間の制約から“検査の省力化”圧力がかかります。
ここで見逃された“微細な不良”が市場クレームにつながります。

3. バイヤーやサプライヤーが知るべき“量産不良”の現実

3-1. バイヤーが意識すべき“リスク”

バイヤーの方には、量産切替時のリスクを正確に認識する力が求められます。
どんなに優秀なサプライヤーでも“ゼロリスク”はありえません。
「試作OK＝量産OK」ではないと肝に銘じるのが鉄則です。

3-2. サプライヤーが知りたいバイヤーの“ホンネ”

サプライヤーの皆さんからすれば「一発OKを求められても…」というのが本音でしょう。
バイヤーとしては、現実に必ず“初期不良”が出る前提で検証体制や、追加対応のコストを事前に議論しておきたいと考えています。
むしろ「一緒に問題を乗り越えてくれるパートナー」を求めているのです。

3-3. 「擦り合わせ力」こそ製造現場の武器

試作～量産への“橋渡し”には、技術・購買・製造・品質管理が部門横断で“擦り合わせる”ことが不可欠です。
従来は社内の“上意下達”が主流でしたが、今は現場の声を吸い上げ、協働で解決策を探る“ラテラルシンキング型”のアプローチが求められています。

4. アナログ業界で進みつつある“脱昭和”の動き

4-1. IoT・DXの導入で“見える化”へ

最近ではIoTセンサーや製造現場のDX（デジタルトランスフォーメーション）の導入が進みつつあります。
現場設備の稼働状況や不良率をリアルタイムでデータ化し、「いつ・どこで・どんな不良が発生したか」を明確に可視化できるようになってきました。

4-2. 標準化・自動化の加速

作業手順の標準化や自動化も、アナログ文化が根強い製造業で着実に拡大中です。
どんな人が作業しても同じ品質、同じスピードを出すための“仕組みづくり”こそが、今後求められる本物の技術力です。

4-3. “現場主導”による改善活動の再評価

昭和時代のQC活動や5S運動は一度“前時代的”と軽視されがちでしたが、ラテラルシンキングで再評価すると「現場の知恵」を活かす重要なカギです。
デジタルとアナログの両輪で、次世代の日本型ものづくりを構築する動きが広がっています。

5. 失敗事例から学ぶ：量産移行時の“落とし穴”

5-1. 金型一式のダメ出し

新規立ち上げ金型が、試作数十個までは問題なく通過したのに、量産で突如「バリ」や「ショートモールド」が多発。
原因は量産スピードでの樹脂流動不良と判明したケースも。
試作時は量産速度を模したトライを必ず実施し、現場からのフィードバックも組み合わせて評価することが必須です。

5-2. 新規調達品の混入トラブル

サプライヤーチェンジや、材料ロットの変更により異物混入が多発した例も少なくありません。
「一品一様」の試作では見えなかった仕入先依存リスクが、量産の“大人数体制”で一気に顕在化します。
ここでも現場（受入担当、工程管理担当）との密な情報共有が不可欠です。

6. 良いものを量産できる“組織力”と“現場力”

6-1. 部門間コミュニケーションの質がすべて

設計・製造・調達・品質管理といった各部門が、お互いの事情や弱みを認め合いながら連携できている企業ほど、量産化に強い傾向があります。
“隣の畑は見て見ぬふり”のままだと、必ず“量産の壁”に泣かされます。

6-2. “調整力”と“粘り強さ”が問われる

試作・評価・量産の各工程で、一発成功を求めず“改善と再チャレンジ”を前提に動けること。
これが今後バイヤーやサプライヤー、現場全体で求められる力です。

6-3. “デジタル＋現場の知見”の融合がカギ

AIやIoT技術、多様なデジタルツールが広がる今こそ、「現場のカンや経験」と「デジタルの客観性」の両方をバランス良く活用することが求められます。

まとめ：量産“あるある不良”を防ぐ新しい地平線へ

試作で出なかった不良が、量産で突然現れる。
これは、単なる“現場のミス”ではなく、現代の製造業の構造的な課題です。
本質は、理想と現実、アナログとデジタル、個人技と組織力――そのバランスの悪さにあります。

しかし裏を返せば、このギャップを乗り越える力が日本の製造業の新しい強みとなり、世界市場で再評価されるポイントとなります。
昭和から続く現場主義を土台にしつつ、ラテラルシンキングで新しい価値を生み出しましょう。

「量産で不良が出るのは仕方がない」とあきらめず、現場の声と最新技術を統合して、「二度と同じ失敗は繰り返さない」強い現場力を育てていきたい――。
それが、製造業に携わるすべての人への私からのメッセージです。