OEMで大量不良が起きる構造と“組立性設計”の重要性

はじめに：製造業を揺るがすOEM大量不良の本質とは

製造業におけるOEM（Original Equipment Manufacturer）取引は、グローバル化や外部リソースの有効活用が不可避となった現在、ますます重要性を増しています。

しかし、その一方で「大量不良」がOEM取引の現場で頻発し、調達・生産・品質といった各部門に多大な負担を掛けている現実があります。

なぜOEMに大量不良が生まれるのか。
その背後には、昭和時代から続くアナログな商慣行や、組立工程への設計視点の欠如など、業界が抜け出せていない構造的な課題が根付いています。

本記事では、OEM現場で大量不良が発生する構造的要因を紐解き、同じ失敗を繰り返さないために「組立性設計（DFMA）」の考え方がなぜ不可欠なのかを、現場目線で具体的に解説します。

製造業の発展を本気で考える皆様に、根本的な解決アプローチとヒントをお届けします。

OEM取引の現状と大量不良の構造的リスク

OEMの利点の裏返しに潜む品質リスク

OEMは、自社の設計やブランドでありながら、部品や製品の製造自体を外部メーカーに委託できるため、低コスト・短納期・生産リソース柔軟化といったメリットが強調されがちです。

一方で、委託先の選定や管理体制次第では、設計意図の伝達漏れや、現場での工程管理の乏しさが原因となり、品質不良や連鎖的なトラブルを招く構造的なリスクを孕んでいます。

特に日本の製造業界では、昭和的な「御用聞き」「阿吽の呼吸」といった曖昧なコミュニケーションで済ませてきた歴史が長く、設計と組立の工数やリスクを正確に共有する文化が根付きにくいという特徴もあります。

製造プロセスの川上と川下の“分断”が生む大量不良

OEMでは、基本設計を自社で担い、川下の組立工程や部品調達を外部メーカーに依存します。

ここで問題となるのが、「設計者の意図」と「現場の実装・組立性」に深い溝が生じやすい点です。

設計図では成立していても、実際の組立や検査、治具（ジグ）合わせなど現場作業を想定した配慮が足りなければ、「部品がはまらない」「組立順が非効率」「設備に干渉が発生」など、現場起因のエラーや見落としが発生します。

設計と製造現場の情報断絶が連鎖的な不良の温床となっているのです。

アナログな商慣行が“問題の見える化”を阻む

古い体質が色濃く残る業界では、問題点を可視化したりデータで論拠を積み上げたりするカルチャーが乏しい傾向にあります。

「先代からの付き合いで相見積もりせず発注」「見積もりや打ち合わせのデータ化率が低い」「歩留まりや不良率の数値がブラックボックス化」といった現状が、「不良の真因分析」や「工程ごとの改善」への着手を阻害してしまうのです。

大量不良の発生メカニズムと失敗事例

組立不良：設計者が見落としやすい“現場の盲点”

製造現場で多発する不良の多くは、「設計書通りに作れば品質が確保される」との思い込みに起因します。

しかし、実際には現場の作業環境や人の動き、ロット毎のばらつき、設備精度の癖など、現場特有の条件が想定されていないため、“図面操作は一致するが組立基準は満たせない”事態が発生します。

例えば「ビス止め指示が設計図上で物理的に困難」「部品公差が現場設備の精度とマッチしない」「組立順が考慮されておらず最終組付けできない」といった問題が、現場到着後に一気に顕在化します。

“見ていないものは作れない”サプライヤー現場の現実

特にOEMのサプライヤー側は顧客メーカーの設計担当者やエンドユーザーと十分な接点がなく、自らのノウハウや治工具を持ち寄りながらも「設計思想は読み取れない」まま試作～量産へと突き進むケースが多々あります。

現場で「組めない・調整できない・不良が多い」状況になっても、再設計を予算・リードタイムの面から要求しづらく、現場まかせの応急措置（手直し・現地改造・現場アドリブ）で無理に消化しようとします。

こうして本来は設計工程での検証・組立性検討で防げた筈の不良が、量産現場で一気に表面化し、しかも“問題の本質”が曖昧なまま場当たりで流されていくのが典型的なパターンです。

失敗事例：現場事例から学ぶ“組立性不良”の連鎖

ある自動車部品メーカーでは、大手自動車会社とのOEM契約に基づき年間10万台分のユニット生産を受託しました。

設計段階で「取付け穴パターン」が明示されていましたが、穴径や公差設定が現場設備での加工能力や検出精度を考慮せず決められていました。

結果、月産1,000台単位でビスが斜め入りする組立不良が多発。
調査の結果、設計図では基準クリアだったものの、実際の治工具合わせや作業者の手順・設備癖を一切想定していなかったことが判明しました。

このケースは、設計と現場の分断がもたらす典型例といえるでしょう。

“組立性設計”が大量不良を予防する決定打となる理由

“設計と現場”の距離を縮めるDFMA発想

DFMA（Design for Manufacturability and Assembly、組立性・生産性考慮設計）の導入が、大量不良の予防に有効な理由はシンプルです。

設計段階から“実際に現場で組み立てやすいか”“既存設備や治具に適合しているか”“不具合が発生しにくいか”を、最初から織り込んで設計検討する手法だからです。

これにより後戻りの大きい設計変更や、現場での突貫作業が大幅に減少します。

結果として、設計者だけでなく生産技術部門や現場管理者も初期段階から改善アイデアを出し合うことで、ムダ・ムラ・ムリのない流れを構築し、不良率そのものを抑えることができます。

“誰のための図面か”を改めて考える

図面作成の役割を“設計情報伝達の道具”だけでなく、「現場が安全・確実に加工・組立して不良が出ない」ことまで責任範囲とする発想に切り替えることが重要です。

設計者が現場に赴いて実際の工程フローや治工具操作を観察したり、作業者から“現場あるある”をヒアリングする習慣を持つことで、“設計のための設計”から“現場のための設計”へと転換できるのです。

また、3D-CADやシミュレーション技術の発展によって「仮想現場で干渉・人の動き・組立順などを事前検証する」ことが現実的になっています。

OEM現場こそ“組立性設計”推進の好適舞台

OEMビジネスでは、発注側・受託側双方の現場情報と設計知見が多層的に存在します。
これを単なるコスト叩きや見積もりのやり取りだけで終わらせるのではなく、設計早期の段階で“共同レビュー”や“現場主導のDFMAチェック”を仕組み化できれば、OEMの最大の壁だった“コミュニケーションの分断”を一気に解決する突破口となります。

こうして不良の芽を工程分岐前に摘み取る仕組みを持つことこそ、大量不良を未然に防ぎ、OEMでの長期安定取引やブランド価値向上への道筋となるのです。