ラメ入りTシャツ印刷で粒子ムラを抑えるためのメッシュ選定と撹拌速度設計

はじめに：ラメ入りTシャツ印刷の現場課題

ラメ入りTシャツ印刷は、製造現場において高付加価値商品として人気があります。
しかし、きらびやかな仕上がりを実現する裏側には、粒子ムラや発色不良といった細かな課題が山積みです。
その原因の一つが、「メッシュの選定」と「撹拌速度」の設計ミスによるものです。

本記事では、現場経験に基づく実践的な知見と、昭和から続くアナログ印刷企業ならではの手法も交えつつ、粒子ムラを抑えるためのメッシュ選定と撹拌速度設計について詳しく解説します。

なぜ粒子ムラが発生するのか：ラメインク独特の難しさ

まず基本ですが、ラメインクは通常の顔料インクと比べ、粒子が大きい・比重が重いという特徴を持っています。
そのため、印刷工程で発生しやすい問題が以下の2点です。

粒子の沈降と分散不良

ラメ粒子は撹拌を止めるとすぐ沈降してしまいます。
一方、撹拌が強すぎると粒子が破砕され、意図したキラキラ感が失われる場合もあります。

メッシュ詰まりによる印刷欠陥

粒度に対してメッシュが細かすぎると、ラメが目詰まりを起こして抜け落ちが発生します。
すると、Tシャツの仕上がりがムラになったり、粒子が均等に定着しなくなります。

メッシュ選定：粒子径と目開きの黄金バランス

生地やデザインによって最適なメッシュは異なりますが、ラメインク印刷で特に重要なのは「メッシュと粒子径の関係性」です。

適切なメッシュとは？

ラメ粒子は一般的に0.08〜0.2mmほどの粒径を持ちます。
これに対して、実務でよく使われるメッシュは80〜120（単位：mesh/inch）です。
ポイントは、目開きがラメ粒子径の2倍以上必要なことです。

目開きが小さいと粒子が通らず、ムラや目詰まりの原因となります。
逆に粗すぎるとインクだまりやアウトライン不良が発生します。

粒子径の測定とメッシュ選定の実務

現場では、ラメインクをシャーレ上に展開し、ルーペなどで粒径を必ず“目視”で確認しています。
公称値を丸呑みにしない姿勢が安定した品質につながります。

そのうえで、例えば粒径0.12mmのラメであれば、目開きが0.25mm程度の80メッシュを選定します。
120メッシュの場合、目開きは0.13mm前後となるため、粒子の通過がギリギリと見なします。
デザインの細かさやTシャツ生地の凹凸も加味し、慎重に選ぶことが重要です。

現場で実践する“ラメインク撹拌速度”の落とし穴

「撹拌さえしていれば均一」と思いがちですが、実は速度設計に大きなポイントがあります。

撹拌速度が粒子ムラに与える影響

撹拌速度が遅すぎると、粒子がインク中で静かに沈降し、下層で粒子濃度が高くなります。
反対に高速すぎると、ラメ粒子同士がぶつかりあって摩耗し、光沢が失われます。
また、泡立ちが起きやすく、版上で泡が粒子ムラの元になりがちです。

現場で推奨する撹拌ルール

実務上の目安ですが、ラメ粒子径0.12mm前後の場合、半径10cmのペール缶なら200〜400rpm程度を推奨します。
攪拌子（アジテーター）は底に“回流”を起こし全体が循環する形状が最適です。
表面張力やインク粘度によって適宜調整が必要ですので、自社インクごとに最適条件を探る試行錯誤が大切です。

昭和から続く“アナログ技”と最新ラメ印刷トレンド

デジタル化が進む現代でも、ラメ印刷においてはアナログ技も根強く残っています。

現場職人による“刷りさばき”

粒子状況や生地への刷り込み角度を、職人が指先の感触で微調整することも多いです。
「初回を薄く、追い刷りで仕上げムラをカバー」といった工程は今も健在です。

最新マシンと手作業の融合

近年では自動撹拌機や温度コントロール機能付きの印刷機も登場していますが、最終的な「粒子感」の仕上げは、職人の手によってパッチテストで調整されます。
この“人の勘”と“マシン再現性”の両立が、粒子ムラ低減の決め手となっています。

バイヤー目線で見るラメ印刷Tシャツの品質管理

バイヤーがサプライヤーに期待するポイントは、「ビジュアル安定性」と「量産保証」です。

品質保証体制のポイント

1枚ごとに粒子感がブレるとクレームの原因になります。
サンプル段階でメッシュと撹拌条件をきちんと記録し、量産時にも再現できるよう工程標準化しているかが信頼につながります。

QC工程表・トレーサビリティの徹底

印刷直前のメッシュ交換タイミングや撹拌インターバルなどを工程表に明記し、「いつ」「誰が」「どのような条件で」刷ったかを記録することで、後戻り調査が可能な体制をつくることが重要です。

製造業現場で活きる“ラテラルシンキング”のすすめ

従来の「こうあるべき」を疑い、新たな軸で問題解決を考える“ラテラルシンキング”は、ラメ印刷現場でも極めて有効です。

現場での応用事例

・撹拌子の形状を変え「粒子への遠心力」をコントロール
・目詰まり対策として、版への撥水剤塗布でメッシュ耐久性を強化
・粗粒ラメ用に“ツインメッシュ方式”を独自開発（ベースとトップでメッシュを替える）

このような一見型破りな発想が、現場の課題を劇的に改善するケースも多く見られます。

まとめ：現場の知恵とテクノロジーで粒子ムラをゼロへ

ラメ入りTシャツ印刷の粒子ムラ対策は、「メッシュ選定」「撹拌速度設計」「アナログ技」「品質管理」の4本柱で成り立っています。
昭和的な“匠の手業”と、最新機械とデータ管理、それぞれの良さを融合してこそ、安定した高品質プリントが実現できます。

今後も、ラテラルシンキングで新しい工夫や改善策を現場から提案し、製造業に関わるすべてのバイヤー・サプライヤーの皆さまに役立つ知見を発信していきます。

最後までお読みいただき、ありがとうございました。