顧客の曖昧な説明を鵜呑みにして仕様解釈がズレる典型的ミス

はじめに：製造業の現場で頻発する「仕様解釈ズレ」問題

製造業の現場では、顧客からの仕様指示や要件説明が曖昧なまま業務が進められ、最終的な成果物に「ずれ」が発生してしまうトラブルが後を絶ちません。

とくに調達購買や生産管理、品質管理、設計・開発の担当者であれば、一度は「言った・言わない」「そんなつもりではなかった」といったすれ違いに悩まされた経験があるのではないでしょうか。

この記事では、顧客からの曖昧な説明を鵜呑みにしてしまい、仕様解釈がずれる典型的なケースや業界特有の背景について掘り下げます。
さらに、現場でできる「ラテラルシンキング的」対処法や、サプライヤーとバイヤーの両面から見た「すれ違い回避術」も徹底解説します。

よくある曖昧説明パターンと仕様解釈ズレの実態

「いつも通りで」「前回と同じように」の落とし穴

製造業の現場では「いつも通りにお願いします」「前回と同じ仕様で」という伝達がよく見受けられます。
一見、簡潔で分かりやすいオーダーに思えますが、実はここに大きな落とし穴があります。

例えばライン品の加工条件ひとつ取っても、現場担当者が変われば「前回」とは別の基準を思い浮かべていることが珍しくありません。
さらに製品の世代やロット、納入先の極小な仕様違いまで意識していなければ、「仕様解釈のずれ」があっという間に発生します。

「詳しい図面は後で送ります」→待てど暮らせど来ない現象

口頭打ち合わせなどで「とりあえず作り始めておいて」「細かい部分は図面で調整します」というスタートパターンもよくあります。
しかし、この「詳細は後日送付」の言動、実際には抜け落ちたり、いつの間にか指示内容が二転三転したり、プロジェクト後半で紛糾する火種となります。

特にアナログ文化が根強い昭和的現場では、「図面はFAXで」といったやり取りも未だ健在。
情報伝達経路が分散し、共有や記録が曖昧になることで、仕様不一致や手戻り作業の温床になります。

「暗黙知」「現場常識」が引き起こす認識落差

製造現場では「長年やっているからこのやり方が普通」「前任者からこう聞いている」といった暗黙知に頼りがちです。
サプライヤー視点では現場常識の延長で作業を進めますが、バイヤー（顧客）の担当者は必ずしも同じ常識を共有していません。

このような「当たり前」のずれが、細かな寸法違いや検査基準の差、さらには全く異なる製品仕様として顕在化するのです。

なぜ曖昧な指示が生まれるのか：業界構造と昭和的アナログ文化の壁

重層的な下請け構造と情報の伝言ゲーム

日本の製造業は多重下請け構造が根付いています。
バイヤー（発注元）→一次サプライヤー→二次サプライヤー…と連鎖する中、仕様や目的が本来の意図から徐々にずれていくことがしばしば起こります。

たった一言の曖昧な指示が、下流工程に伝わる頃には全く違う解釈になっていた、という事例も多く見てきました。
情報が増幅し、最前線の現場には「なぜその仕様・精度が必要なのか」が理解されにくいのです。

「空気を読む」昭和的コミュニケーションのリスク

日本独特の「阿吽の呼吸」「言わなくても分かるだろう」といった空気感が残る現場では、あえて指示内容を明文化しない傾向も根強いです。
会議・打ち合わせでも本音をぶつけ合わず、曖昧なままプロジェクトが進行するため、リスクや解釈のズレを早期発見できません。

特に世代交代や外国人労働者の増加も加わる現在、昭和型コミュニケーションに頼ることの危うさが増しています。

典型的な「仕様ズレ」失敗事例から学ぶ教訓

事例1：寸法公差指示の曖昧さで不良大量発生

自動車部品の精密加工を受注した際、「±0.1mm程度でOK」と口頭で言われ、そのままの公差で現場が量産。
実際には顧客内部の異なる部署から「±0.05mm以内」とクレームがきて、納品済み製品で大規模なリコールになりました。

現場担当者は「OK」と言われた基準を信頼しきって動いていましたが、その陰には顧客側の部門間コミュニケーション不足がありました。

事例2：変更点の伝え漏れで想定外のスペック製造

金型のマイナーチェンジ依頼で、顧客から「一箇所だけ寸法修正」と言われ、打ち合わせ内容のみで設計を進行。
ところが数日後、追加仕様変更のFAXが届いていたものの、現場には正確な情報が共有されておらずトラブルに。
「現場が勝手に作った」とされ、信頼関係まで揺らいでしまいました。

半アナログなFAXや手書き書類、複数の連絡経路が混在する現場では、このような伝達漏れ・認識ズレが頻発します。

再発防止へのラテラルシンキング的アプローチ

1. 仕様解釈は「問い直し力」として武器にする

曖昧な説明があった場合、「本当にこれで良いのか？」「何が重要なポイントなのか？」と自ら問い直すことが非常に重要です。

バイヤーやクライアントへは、「具体的に言葉で確認する」「メールや議事録で記録化する」「なぜその仕様なのか目的を確認する」など、積極的な可視化コミュニケーションを展開しましょう。

現場目線では「うるさいと思われるのでは…？」と遠慮しがちですが、長い目で見ればコストや信頼を守る最良策です。

2. 仕様確認シート＆QCD観点で「相互理解」を徹底

仕様確認シート（仕様書テンプレート）を作成して項目ごとにチェックする。
QCD（品質・コスト・納期）のバランス観点から「許容される範囲／できないこと」「顧客の本当に重視するポイント」まで引き出します。

例えば、仕様・材質・寸法だけでなく「検査方法」「包装規定」「ロットトレース」「変更連絡手順」まで明確化。
現場担当の思い込みや暗黙知を排除し、顧客・バイヤーとの認識を揃える土台となります。

3. 「昭和のアナログ」から「記録と見える化」への転換を

現代はデジタルツールが充実しています。
図面の共有や仕様確認はFAXや手書きではなく、メール、クラウドストレージ、チャット、グループウェアなどを積極活用。
「度重なる変更」や「最新仕様」がすぐに追跡できる仕組みが大切です。

また、打ち合わせ後は必ず「議事メモ」「仕様確認メール」を残します。
これによって「言った・言わない問題」を未然に防止し、トラブルの芽を摘み取ることができます。

サプライヤーもバイヤーも「仕様伝達の質向上」が競争力

曖昧な説明による仕様解釈ズレは、単なる作業ミスや伝達ミスというレベルを超え、サプライチェーン全体のコスト・納期・品質リスクに跳ね返ります。

バイヤー側は「自社の常識」をサプライヤーが100%理解してくれると期待せず、噛み砕いた明確な依頼・説明が必要です。
反対にサプライヤーは「顧客の言うことをそのまま受け入れる」のではなく、本質・目的を一緒に掘り下げていくスタンスが信頼構築につながります。

今後AIや自動化技術が進展しても、「人対人」の意思疎通の質こそが日本の製造業の競争力を支えるカギとなります。

まとめ：一歩踏み込んだ確認と見える化が未来のミスを防ぐ

顧客の曖昧な説明を鵜呑みにしたまま業務を進めることは、現場でよくある典型的なミスです。

昭和由来のアナログな伝達文化や下請け多重構造のもとでこそ、「仕様の確認力」「問い直し力」「情報の見える化」を武器にすることが不可欠です。

バイヤー、サプライヤーそれぞれの立場で「本当の目的に迫る質問」と「記録・共有」を徹底し、曖昧さを解消していきましょう。
これこそが、製造業の未来を担う高付加価値の現場力につながります。

失敗事例から学びを得て、現代のデジタルツールも柔軟に取り入れながら、共創型のやり取りを築いていきましょう。