最終検査で見つかる不良の大半は工程内で潰せるはずの問題

最終検査で見つかる不良の大半は工程内で潰せるはずの問題

はじめに：なぜ最終検査で不良が見つかるのか

製造業の現場でよく聞かれる「最終検査で不良品が見つかった」という声。

これは決して珍しい話ではありません。

むしろ、この問題に悩む現場や変わらぬ対策に終始している企業は少なくないのが現実です。

多くの不良品は最終検査まで持ち込まず、もっと早い工程段階で検知・対策できるポテンシャルを持っています。

なぜそれがうまくいかないのか。

長年現場の最前線に立ち、数多くのトラブルも経験してきた私の目線から、昭和から続く“工程内での不良潰し”の重要性と現代的な対処法をお伝えします。

バイヤー、サプライヤー双方にとってこの知見は大きなヒントになるはずです。

製造現場の“昭和メンタリティ”が持続する理由

製造業の現場にはいまだに“昭和のやり方”が色濃く残っています。

熟練者頼り、経験則重視、手書きの日報、目視検査の多用など、デジタル化や自動化が進む中でも根強く続いている工程は数多く存在します。

これが必ずしも悪いとは言えません。

実際、現場のノウハウが蓄積され、高い品質の日本製品を支える一因にもなっています。

しかし一方で、属人化や業務のブラックボックス化、判断基準が共有されないなどの弊害も生まれています。

とりわけ「不良品が最終検査に至るまで野放しになっている」現象の根底には、こうした旧来の体質や現場習慣が関与しているケースが多いのです。

不良品が最終検査に流れ込む構造的な理由

1. 工程内検査が形骸化している

作業手順書には、各工程ごとに検査項目が細かく記載されている場合がほとんどです。

しかし、実際の現場では「生産性優先」や「納期順守」のため、作業に慣れてくると省略されがちです。

「どうせ最終検査で全部見直すから」という心理がはたらき、工程内検査はルーチン化し、形骸化しやすいのです。

また、工程スタッフの配置、検査機器の不足、設備トラブル対応の時間逼迫も要因となります。

2. 不良原因のフィードバック不足

最終検査で不良が見つかっても、その原因情報が“前工程に正確にフィードバックされていない”現場が多く見受けられます。

根本原因が解明されず、「とりあえず再作業」や「もう一回流す」といった対症療法で済ませてしまう。

本質的な改善行動が伴わず、同じ不良が何度も再発してしまう悪循環です。

3. 仕組みとしての監視体制が弱い

工程内の検査や監視ポイントが、現場の勘や経験則に丸投げされてしまっている製造現場は少なくありません。

データやロジックに基づく工程設計がなされていないため、属人的ミスや見逃しが発生しやすくなります。

また、問題工程を明確に特定しにくいため、業務改善のPDCAも回りづらくなるのです。

4. 製品設計段階のレビュー不足

不良が最終検査まで流れる背景には、そもそも製品設計段階での不具合リスクへの配慮が不足している場合もあります。

“作りにくい設計”や“曖昧な仕様”は、現場でいくら細かく検査しても防ぎきれません。

設計・調達・製造部門が初期段階から密に連携し、品質リスクを事前に潰す体制が不可欠です。

工程内で不良を潰すための現場主導型アプローチ

なぜ工程内で潰すことが重要なのか

不良品を最初に発見できた地点、つまり“源流”で摘み取ることが、後戻り工数・コストの最小化につながります。

加工作業が進むほど、修理や廃棄などのロスコスト（タイム・マネー）は指数関数的に膨らみます。

バイヤーの信頼を勝ち取り、安定供給を実現するためにも、現場責任者や作業スタッフ一人一人が“工程内で潰す”意識を持つことが高品質生産の最重要ポイントとなります。

現場改善の鍵は“見せる化”と“水平展開”

工程内不良の低減は、まず現場の数字・現象を可視化（見せる化）することから始まります。

不良の発生率や傾向、ロットごとのバラつき、発生した工程・時間帯など、データを“見える”形でスタッフ全員に共有します。

加えて、うまくいった対策事例やノウハウを、別のラインや品種にもすぐに“水平展開”するルールと文化、システムの導入が重要です。

不良潰しの現場ソリューション例

1. ポカヨケ（ミス防止）システムの徹底
現場のヒューマンエラーを限界まで減らす方法として、センサーやライトガイド、組立確認スイッチなどのポカヨケ装置を活用していきます。

“作業者任せにしない仕組み”の構築が大切です。

2. タクトタイム管理とアンドン活用
工程遅れや異常をリアルタイムに可視化するアンドンシステム、タクトタイム（日々の生産進度）管理により、不調工程を即座に検知し、対策を実施します。

3. マイクロストップデータの活用
ほんの数秒レベルの小さな停止や調整（マイクロストップ）も記録し、不良発生と相関の高い原因を分析。

工程“間”ではなく、工程“内”に潜む小さな異常を見逃さないことが不良潰しに直結します。

4. 多能工化と相互チェック体制
工程内の検査や異常検知を、担当作業者以外の多能工がダブルチェックするしくみを導入。

属人的要素を排し、フレッシュな目で不良を発見できる確率が格段に高まります。

デジタル化がもたらす“見逃しゼロ”の現場へ

現場データの活用がゲームチェンジを生む

近年はIoTやAI、MES（製造実行システム）などのデジタル技術が急速に普及しつつあります。

現場のセンシングデータをクラウド上で解析することで、人間の“見逃し”やバイアスから解放されつつあります。

これまで属人的だった“気付き”や“異常発見”がシステムに内包されることで、工程内での不良潰しが着実に進化しています。

事例：AI画像検査の導入で現場が激変

ある自動車部品メーカーでは、外観検査にAI画像認識技術を導入しました。

人手検査時代に見逃されていた細かなキズや打痕、組付けミスを秒単位で検知できるようになり、工程内不良の8割が生産ライン内で顕在化。

最終検査での不良発見数は15分の1以下まで激減しました。

このような“自動化×データ活用”による不良潰しは今後あらゆる業界で主流となるでしょう。

バイヤー・サプライヤーで実現する真のパートナーシップ

バイヤーが求める現場改善力とは

調達や購買担当者（バイヤー）の目線で見ると、安定した品質と再現性のある現場運営力を最重要視します。

“最終検査での尻拭い”に頼っているサプライヤーは、市場競争で選ばれにくくなっています。

バイヤーは「工程内に潜む問題点をちゃんと潰せる現場力」に信頼を寄せます。

これを可視化・定量化して提案・アピールできるサプライヤーが、これからの時代の“強い業者”となるのです。

サプライヤーこそ“自ら工程を疑う”意識が要

多くのサプライヤーは納期やコスト、バイヤーからの圧力で日々追い込まれがちです。

しかし、そうした状況下こそ「工程内で全てを完結する覚悟」や「ムダ・ムラを自ら見つけ潰す姿勢」が現場の差別化ポイントとなります。

工場経営者や現場管理者は、最終検査に頼らず“自分たちの工程をまず疑う”文化を根付かせることがバイヤーからの絶対的な信頼につながります。

まとめ：最終検査を“超える”現場を目指して

最終検査で不良が見つかる──これはあくまでも「現場にまだ伸びしろがある」サインです。

多くの不良は工程段階で潰せる可能性が高い。

そのための第一歩は、“昭和”から一歩抜け出した現場改革の意識と、個人と組織が一体となったカイゼン活動の継続にあります。

アナログな現場であっても「工程を疑う」「工程を見せる」「工程を改善し続ける」。

この三つの原則を徹底すれば、昭和の強さと令和の革新性を併せもった、“真の現場力”が生み出されていきます。

バイヤー・サプライヤーの双方が信頼し合い、着実な工程内改善が進む現場こそが、これからの製造業の持続的発展の鍵を握っています。

最終検査を「ゴール」だと思わず、「その手前で止める」「その場で潰す」現場主義を貫きましょう。