生分解PBATフィルム多層共押出と宅配食品ラップ適用事例

生分解PBATフィルムとは何か？

生分解PBATフィルムとは、ポリブチレンアジペートテレフタレート（PBAT）を主成分とする生分解性プラスチックフィルムのことです。

このPBATは石油由来ではありますが、土壌や堆肥環境下で微生物により分解されやすいという特長を持っています。

従来のPE（ポリエチレン）フィルムやPP（ポリプロピレン）フィルムと類似する優れた柔軟性と機械強度を備えつつ、環境への負荷を大幅に軽減できる点が、今大きく注目されています。

特に欧州や中国を中心に、サステナブルな素材として現場導入が進んでいるのが現状です。

日本でも2050年カーボンニュートラル達成やプラスチック資源循環促進法の施行といった流れを受け、食品包装材や宅配用途などでPBATフィルム採用の動きが活発化しています。

多層共押出成形技術の概要と現場での要求水準

多層共押出（コエクストルージョン）とは

多層共押出とは、異なる特性を持つ複数の樹脂原料を同時に積層するフィルム成形技術です。

例えば、PBAT単体では通気ガスバリア性やヒートシール強度に課題がある場合、他の生分解性ポリマーや添加剤との共に層構成を最適化することで、食品包装の厳しい要求をクリアできます。

現場では「三層」「五層」など多層押出しラインが一般化し、厚み・物性の均質さ、任意積層パターンへの調整技術が問われる場面が増えています。

特に生分解性フィルムは各層の密着や界面剥離防止のため、接着適合グレードの選定・工程温度管理・樹脂供給バランスなどで熟練が求められがちです。

昭和的な多層共押出ラインの現場事情

一方、日本の包装材現場ではいまだ昭和時代以来の“職人芸・勘どころ”への依存や、IoT・デジタル化の遅れが色濃く残る工場も見受けられます。

具体的には、温度制御やレシピ設定が人手作業に頼りがちで、共押ラインの調整・トラブル対応にベテラン技術者の“目利き・感覚”が必要とされがちです。

AIやセンシングによる自動化も進展しつつありますが、こうした現場目線を離れたテクノロジー導入では、むしろ歩留まりやトラブル率が悪化したという声も耳にします。

多層共押出の生産性・安定性向上には、設備側の最新デジタル技術と共に、こうした現場ノウハウのデータ化・継承が求められる時代になっています。

フィルム多層化による宅配食品ラップ現場での利点

宅配食品はコロナ禍で需要が急増していますが、長距離輸送や冷凍・冷蔵、油脂分・酸など過酷な内容物に耐える包装材が不可欠です。

PBATだけでは油分バリア性や密封性に弱みが出やすいですが、例えばPLA（ポリ乳酸）やPBS（ポリブチレンサクシネート）など他の生分解性ポリマーと多層化することで、ピンホール欠陥やガスバリア難といった課題を大幅に改善できます。

特に下記のような利点が現場バイヤーに評価されています。

• 強度アップと薄肉化による材料コスト低減
• 内容物への移行性（移り香・味わい損失）リスク低減
• リサイクル・廃棄時の自社ブランドアピール強化

こうした多層化技術の進化により、従来の石化系多層フィルムから生分解性フィルムへのスムーズな現場導入が実現するようになりました。

宅配食品ラップ事例：PBATフィルムの適用ポイント

実際の組成例と課題解決の取り組み

ある冷凍お弁当の宅配メーカーでは、3層フィルム（表面：PLA/中：PBAT/内側：高ヒートシールPBS）の組成を採用しました。

各層の機能：

• 外層PLA：耐熱・表面印刷性アップ
• 中間層PBAT：フィルム柔軟性・耐衝撃性アシスト
• シール層PBS：ヒートシール性と生分解性確保

この3層フィルムにより、従来のPP/PE三層構成と近い加工・運用性能を確保しつつ、廃棄時には生分解環境で最終分解まで到達できる仕組みを実現しました。

ただし、初期導入では以下のような課題も発生しています。

• ヒートシール温度幅の狭さによる生産機停滞
• 成形時のダイリップ・ピンホール増加
• フィルム端のコーナー強度不足（積荷時の角破れ）

現場ならではの改善ノウハウ

こうしたトラブルに対し、現場では“紙やすり・めん棒を使った金型クリーニング”、“オンラインツールによる幅広いヒートプロファイル設定”といった細かな工夫が功を奏しています。

また、メーカーバイヤーではなく製造現場側からの提案として、「ヒートシール面だけを従来PEに置き換えたハイブリッド3層」での量産・検証が行われ、ユーザーの調理（レンジ再加熱）段階での融着性・破損耐性が向上した事例もあります。

一方で、こうしたノウハウこそが現在の昭和体質“自助努力重視”“現場職人に依存”につながる一因ともいえ、これらをいかにデータ化・デジタル制御ラインに反映させるかが、中長期的な競争力のカギとなります。

バイヤーの視点：PBATフィルム多層化導入の意思決定ポイント

サプライヤーとして意識すべき“バイヤーの本音”

原価低減要求だけが全てじゃない

多くの場合、バイヤーはコスト低減だけでなく、自社ブランドへのESG（環境・社会・ガバナンス）アピール、リスク分散、将来的な法規制対応を複合的に考えています。

技術提案型サプライヤーが評価される時代

バイヤーは、「困りごとの本質を見抜き、共に工程最適化まで踏み込んだ技術・ノウハウ提案」を期待しています。

特に生分解PBATフィルムは、規格品の納品だけでなく、現場レベルのトラブルシューティングや適用可能性の幅出しに強いサプライヤーほど信頼されやすいです。

品質基準は“当事者同士”で作り上げる

宅配食品ラップ適用に際し、従来樹脂フィルム同様の傷・異物・寸法基準では過酷な生産現場に即さない場合も多々あります。

こうした時、「何を許容し、何を絶対防ぐか」を現場目線で提案・合意形成できるサプライヤーは、実際の取引継続率も高くなる傾向があります。

製造現場VSバイヤーの“温度差”に注意する

同じ工場内やグループ会社間でも、現場担当者と調達バイヤーの間で「SDGs要求」や「設備投資意欲」に意識差があるケースは珍しくありません。

現場は「歩留まり低下やランニングコスト増による日々の生産トラブル」に悩み、バイヤーは「ブランド価値や将来の社会的責任」を重視する――。

この両者をつなぐコミュニケーション力、立場ごとの“想い”を翻訳・調整できる提案力こそ、今後求められるスキルです。

今後の業界動向と求められるラテラルシンキング

日本の包装業界は、未だに昭和型の連綿としたサプライチェーン、設備償却を前提としたライン運用、職人技術への過度な依存が色濃く残っています。

しかし、プラスチックごみ問題やSDGsの国際基準化は待ったなしです。

“現場起点”の改善ノウハウを単なる属人的なテクニックにとどめず、工場自動化やIoTライン管理、ナレッジのデジタル化へと昇華させていく必要があります。

今後は、

• バッチ/連続生産体制のハイブリッド化
• 原料サプライヤー・マテリアルリサイクル企業とのオープンイノベーション
• PATBフィルムの物理特性解析×AI自動調整
• 廃棄コストとリサイクルインフラの最適バランス設計

といった“さまざまな立場・目的を越境する”ラテラルシンキングが今こそ求められています。

バイヤーも、現場も、また川上サプライヤーも、旧来の“枠組み思考”から飛び出し、互いの困りごと・理想を翻訳し合いながら「より良い生分解PBATフィルム運用の新常識」を切り開くことが、持続可能な製造業そして地球環境への最良の貢献となるでしょう。

まとめ

生分解PBATフィルムの多層共押出技術は、従来の石化系フィルム由来の課題をクリアし、宅配食品ラップなど最前線でイノベーションを起こしています。

そこには、現場職人の技とデジタル自動化技術、バイヤーの経営的視点が渾然一体となった“実践知”が不可欠です。

今こそ業界全体がラテラルシンキング＝水平思考で壁を越え、現場起点から新しい時代を切り拓いていくべきタイミングです。

本記事が、製造業で働くみなさまの現場課題・未来設計のヒントになれば幸いです。