輸送途中の天候不順での貨物遅延に備える複数輸送モード併用設計

はじめに～日本の製造業に迫る輸送リスクの現実

日本の製造業は、その高い品質と安定供給で世界からの信頼を得ています。

しかし、近年はかつてない自然災害や異常気象が相次ぎ、物流・サプライチェーン全体のリスクが日常的に顕在化しています。

特に台風、豪雨、大雪など、輸送途中の天候不順による貨物遅延は経営現場に大きな衝撃を与えており、従来の“昭和型アナログ運用”だけでは立ち行かなくなっています。

そのような状況下、輸送リスクを最小限に抑える“複数輸送モード併用設計”の重要性が増しています。

本記事では、現場の視点から「なぜ今この設計が求められるのか」「どのような実践が有効か」を深堀し、バイヤーやサプライヤーの双方が価値を生み出せるヒントを提示します。

なぜ複数輸送モード併用が必要なのか

気候変動時代の“想定外”が常態化

かつて、台風や雪害といえば“年に数回”の出来事でした。

しかし現在では、集中豪雨や線状降水帯、大雪、さらには記録的な高温や突風まで、局地的な天候不順が頻発しています。

たとえ天気予報で情報を得ていても、トラック輸送が道路封鎖・渋滞などで足止めされたり、鉄道の運休・減便で納期が守れなくなるリスクは格段に高まっています。

グローバルサプライチェーンでの遅延が、下流の生産ライン停止や顧客クレームに直結するケースも珍しくありません。

製造業バイヤーの“ひと工夫”が現場を守る

従来、輸送手段はコスト・納期・荷姿でシンプルに決めてきた企業も多いでしょう。

しかし、いまや「輸送手段と経路の多重化」はBCP（事業継続計画）の要素の一つに位置付けられます。

バイヤーがあらかじめ複数の輸送モード（トラック・鉄道・船便・航空便など）やキャリアを組み合わせ、“万が一”にも柔軟に切り替えられるフレームワークを調達時点から設計・要求することが、ブランドレピュテーションを守ることに直結します。

サプライヤー側にも、その重要性の理解と、安易な「通常通り」の思考からの脱却が求められています。

複数輸送モードの特徴と活用のポイント

各モードの特色を知る

・トラック（陸送）
柔軟性が高く、小口便から大口輸送まで幅広く活用可能。
しかし、道路事情・渋滞・通行止めなど天候の影響を受けやすい。

・鉄道
大量一括輸送や長距離に強みがある。
ダイヤ乱れや運休もあるが、悪天候でも動く場合が多いため、“代替ルート”として価値を発揮。

・船舶
ゆっくりだが大容量輸送に最適。
一度遅れると挽回が難しい。
港湾閉鎖や大しけの場合は注意が必要だが、短距離沿岸輸送など局所利用も可能。

・航空便
高コストだがスピード重視時や短期間の迂回ルート確保に最終手段として活用可能。

現場目線での併用設計の勘所

一昔前はトラック一本で問題無かった首都圏・関西圏への輸送も、今や“分散”が必須です。

論理的な配送経路設計
スケジュールの組み方、複数キャリアとの事前交渉、万一の切替マニュアル整備など、調達担当・購買担当がサプライヤーや現場スタッフと密に連携し、論理的なルールの元に手順化します。

動的なモード切り替え能力
「Aルートが塞がったら、即時Bルートや別モードに切り替える」フローを現場に共有し、権限委譲や判断の迅速化が重要です。

必要な“ゆとり”の設計
全て最短・最小ロットで組むと、不測の事態に即時対応できません。
一定のリードタイムのバッファや中継倉庫設置など、余白を持たせましょう。

最先端事例に学ぶ：製造大手の取り組み

ある自動車部品メーカーの事例です。

長年トラック輸送に一本化していましたが、相次ぐ豪雨と高速道路の封鎖で納期遅延が多発。

これを受け、以下の取り組みをスタートさせました。
・主要納入先への定期便で鉄道コンテナを部分的に導入
・特急船便による近県への分散配送を週一回検証
・天候警報発令時のバイヤーとサプライヤー間の緊急連絡網を整備
結果、2023年度の台風被害では、全顧客工場への部品供給が継続されました。

単なる“多重化”でなく、「実際に動かせるフロー設計」「関係者全員が消化吸収できる仕組み作り」が現場成功のカギと言えるでしょう。

複数輸送モード設計の手順と現場で意識したいこと

1. 課題認識と現状把握

・事故、遅延実績など“現場の定量的データ”の洗い出し
・気象条件ごとのリスクマップ作成
・現行の輸送ルート・キャリア・費用構造の棚卸し

2. 代替案の具体化とコスト試算

・鉄道、船便、共同配送などあらゆる選択肢を洗い出し
・通常時・異常時双方のリードタイム、コスト、利便性を比較
・パートナーキャリアとの協議、見積取得

3. 実行フロー・緊急切替マニュアルの策定

・発注から納品に至る流れを現場と一緒にマニュアル化（例：警報発令時は30分以内にAルートからBルートへ…など明確なルール）
・社内システム（ERP等）でのステータス更新フローを明確化

4. 社内外への周知徹底

・バイヤー・サプライヤー・物流会社・現場スタッフ全員での“意図共有”
・現場教育とシミュレーション訓練の実施（机上論にしない）

5. 定期的な見直しと効果検証

・気象、インフラ事情の変化・不具合への適応
・実績検証→ネクストアクション（PDCAサイクルの継続）

昭和から抜け出せないアナログ現場で根強い課題と、その突破法

属人化・口約束文化との闘い

多くの製造サプライチェーンでは、長年の“伝統的なやり方”が根強く残っています。

例えば
・荷主と運送会社担当者の“顔見知り”による口約束
・伝票ベースでの追跡しかできないアナログ業務
・「うちは昔からこれで問題なかった」という思考停止
こうした環境から“多重輸送設計”への転換を図るのは至難の業です。

突破のカギは「現場の納得感）」

変化の導入には、
・現場の声を徹底的に拾い上げる
・一方的な指示ではなく、現場発案・自発的改善を促す
・本当に困った時、実際に役立つという実例を小さく積み上げる
現場の“面倒だが、やらないと詰む”を実感してもらうことが大切です。

サプライヤーの立場から見た、バイヤーが考えていること

サプライヤーとしては、「なぜ今こんな面倒な設計が求められるのか？」と戸惑うことも多いでしょう。

しかしバイヤーは「自社の納期遵守＝顧客信頼＝会社存続」と極めてシビアな現場課題を見ています。

“いざとなったら船便にも切り替えてほしい”、“日付にシビアな納入管理を徹底してほしい”など、調達先としてシビアな要求を出す背景にはリスク分散・BCP強化の必然性があることを理解しましょう。

また、単なる値段やスピードではなく、「到底困難と思われた難局にどう協力してくれるか」という“人と人の現場信頼感”を重視する現場も多くあります。

バイヤーの実情、真意を知ったうえで「一緒に最適回避策を練っていく」パートナーシップ発揮が、今後ますます評価される時代です。

まとめ：強靭なものづくりサプライチェーンを築くには

異常気象と輸送リスクの時代、かつての常識は急速に通用しなくなっています。

複数輸送モードを設計し、あらゆる局面で安定供給体制を維持することは、製造業に携わる全員の責務です。

バイヤーはリスク分散と現場の納得感を両立させ、サプライヤーは顧客の本音・経営意図の深堀りによって“選ばれ続ける存在”になる。

サプライチェーンのどこにいても、こうした複眼的視点と実践知がなければ生き残れない時代です。

現場発の知恵と工夫を重ね、日本のものづくりがこれからも世界から愛されるために。
複数輸送モード併用設計という“新たな地平線”を切り開いていきましょう。