“誰が決めたか分からない仕様”が残り続ける謎ルール

はじめに：なぜ“誰が決めたか分からない仕様”が消えないのか

ものづくりの現場で、仕様書や手順書に「なぜ？」と首をひねるような謎ルールが数多く存在します。
「この部品はなぜこう組み立てるのか」
「この検査は何のためにあるのか」
「なぜこの発注方法しか認められていないのか」
こうした“誰が決めたか分からない仕様”が、気がつけば製造現場に何年も根付いている——そんな経験を持つ方は多いはずです。
昭和から続くアナログ的な決まりが、令和時代になっても改められず、現場と管理部門、さらにはサプライヤーやバイヤーの間で混乱や非効率の元になっている場面も珍しくありません。
この記事では、私の20年以上の現場経験をもとに、この摩訶不思議な“誰が決めたか分からない仕様”がなぜ残り続けるのか、その背景・課題・現場の心理・そして改善のヒントについて、ラテラルシンキングで掘り下げていきます。

現場にはびこる「謎ルール」の具体例

製品寸法の微妙なこだわり

ある部品の寸法公差が、なぜか他社標準よりも厳しく設定されている。
現場が図面を見て「この0.02ミリの追い込み、本当にいるのか？」と疑問が浮かぶ。
しかし、「昔からこうなっている」「変更するとクレームが怖い」という理由で、誰も変更に踏み込まないケースがよく見られます。

検査・試験工程のアンタッチャブル領域

例えば、ある部品に対して全数検査を義務付けていたが、「実際過去5年間、不良はゼロ」「そもそも自動化設備は全品に同じ作業をしている」といった非合理。
それでも「ルールを変えると万一のとき問題視されるのでは」と誰も手が付けられなくなるパターンがあります。

発注・購買の複雑な承認フロー

現場或いはバイヤーがサプライヤーに発注する際、「この書類にこの印が必須」「メールではダメ、FAXしか認められない」といった一見非効率なルール。
それがなぜ存在しているのかを遡っても、起点となる担当者はすでに退職している、もしくは「昔トラブルがあったから」といった伝聞しか残っていません。

設計への現場問い合わせ不可の掟

仕様変更が必要になった場合、設計部門を通さずに現場独自で判断できないという壁。
そして「設計に確認したが返事が遅い」「現場は今困っている」——なのにルールは絶対。
その背景には、現場と設計の“壁”や、ヒューマンエラーを恐れての安全策が潜んでいます。

なぜ“謎ルール”が残り続けるのか：業界特有の構造的背景

1. 安全側へのバイアスと責任回避

製造現場は、「問題が発生してからでは遅い」「クレームやリコールで会社全体が困る」という意識が非常に強いです。
そのため、一度導入された“とりあえずの安全策”や念のための点検・検査工程は、エビデンスが曖昧でもなかなか廃止・緩和されません。
一方で、万一の不良・事故を恐れ「現状維持が最も安全」との心理が働きます。
これが、「なぜこうなっているか分からないけど、変えると危険」という“謎ルール”温存の温床になります。

2. 記録文化と現場の伝言ゲーム

製造業は仕様変更やクレーム時に「なぜそうしたのか？」と経緯を追う文化があります。
しかし、現場の改善や小さな工夫は必ずしも文書化されていません。
曖昧なまま「なんとなくやっているルール」も、担当者が異動・退職すると“伝説”化し、誰も起源を説明できなくなってしまいます。

3. 垂直分業と縦割り組織の壁

設計・調達・生産管理・品質管理・営業部門など、分業と縦割りが徹底されているのが日本の製造業です。
それぞれの部門が独自の責任範囲と判断基準を持つため、仕様やルールの“グレーゾーン”が生じ、それを解消する手段がなかなか見つかりません。
さらに、“俺の代では問題を起こしたくない”というミドル層の意識も、ルール変更を抑制する要因です。

4. 社会的・時代的な背景とデジタルギャップ

昭和から続く価値観——「人がやるべき」「アナログ管理のほうが安心」「紙が最終証拠」——が色濃く残っています。
新入社員や若手がデジタル化や見直しを提案しても、「若いのは分かっとらん」と跳ね返されてしまうのは、製造業あるあるです。
また、熟練者の退職ラッシュの中、ノウハウと共に“謎ルール”も受け継がれます。

なぜサプライヤー・バイヤーは困るのか

サプライヤー側から見ると、「なぜその仕様にこだわるのか分からない」「なぜ電卓片手に手計算のデータ提出が必要なのか」といった疑問が残ります。
一方で、バイヤーとしても社内ルールの改訂は労力とリスクが大きいため、安易にサプライヤーからの提案を受け入れるのは難しいのが実情です。

現場からすれば「これをやめたら現実的に工数が大幅削減できる」という直感があっても、守旧的なルールがサプライヤーとの合理的な連携・価格交渉・リードタイム短縮の障害になるのです。

「謎ルール」が本当に守るべき価値とは何か

ラテラルシンキングで発想を転換すると、全ての謎ルールが無意味とは限りません。
例えば極端な例として、ある過去の重大な事故をきっかけに、現場で血のにじむ反省から導入されたルールが、結果として何十年にもわたり大事故を防いでいることもあります。

また、あいまいな現場判断を避けるための厳格なルールは、企業の品質保証・社会的信頼の柱ともいえるのです。

ただし、「説明できないもの」「既に目的が失われているもの」を、思考停止で残すことが本当に価値を生むのかは、疑問が残ります。

現場が“謎ルール”を変えるヒント

1. 起源を「問い続ける」習慣をつくる

「なぜこの仕様なのか？」「誰がいつのために設定したのか？」と問いを持つことが改革の原点です。
現場・設計・調達の壁を超えて、“業務フローの棚卸し”を定期的に行い、その中で曖昧なもの・説明のつかないものをリストアップします。

2. 安全側バイアスに「事実」と「数値」で向き合う

過去不良や事故の実績・発生率、現在の設備や工程の自動化レベルなど、現実的なデータをもとに危険性やトレードオフを可視化し、現場・管理職で合議して変えていくことが重要です。
そのためには、QCサークル活動や現場主導の小集団改善活動も有効です。

3. トライアルの仕組みを活用する

一度に全面変更せず、「限定ライン・ロットでの試行」「特定サプライヤーだけ手法変更」などの実証テストで効果とリスクを検証します。
サプライヤーやバイヤーを交えて、PDCAサイクルを共有できれば、納得性あるルール改定が可能です。

4. ノウハウの可視化とデジタル化

ベテランの持つ「なぜそうするのか」という現場知や口伝を、必ず記録しておくことが重要です。
動画・写真・クラウド共有・ナレッジベースの構築を進めることで、謎ルールが「知の資産」として次世代に正しく受け継がれる基盤となります。

バイヤー・サプライヤーの立場で“謎ルール”とどう向き合うべきか

バイヤーもサプライヤーも、「なぜこの要求事項なのか」をお互いに確認し合い、可能であれば現場立会いやヒアリングを通して相互理解を深めましょう。
調達側は「社内ルールだから仕方ない」と一蹴せず、「現実的な代替案はないか」と柔軟に考えます。
一方、サプライヤーも根拠やリスク説明を備えつつ、「なぜ変えるべきか」を数値や実績ベースで持ちかけるとよいです。

まとめ：謎ルールのその先に“考える現場力”を

昭和の名残も混じる「誰が決めたか分からない仕様」。
それが現場の知恵や過去の教訓であれば尊重しつつ、惰性や思考停止で続くものは現場目線の発想と数字で問い直し、持続可能なものづくり文化に昇華させる必要があります。

バイヤー・サプライヤー・現場技術者——あらゆる方が、「なぜこのルールなのか」と問い続ける。
それが、製造業を強くする“考える現場力”へとつながるのです。
経験則や伝統は守りつつも、思考停止しない“納得のいくルール”を追求していくこと。
これが未来に向けた製造業の大きな価値になると、私は確信しています。