安全認証の要件を軽視した結果、プロジェクト全体の後戻りが発生

はじめに：なぜ安全認証は製造業の生命線なのか

製造業に携わっている方なら、「安全認証」が単なる“お役所仕事”や“面倒な手続き”でないことを、痛いほどご存知かと思います。
しかし、現場レベルでの経験を重ねる中で、どうしてもコストや納期に目が行きがちになり、安全認証の重要性が軽視されてしまう現場に何度も遭遇してきました。

この「軽視」が、たった一つ現場で発生しただけで、数ヶ月の後戻りや億単位の損失、さらには企業の信用失墜にまでつながる可能性が潜んでいるのです。
本記事では、安全認証を軽んじたがためにプロジェクト全体の後戻りを経験した具体的な事例や現場視点の気づき、さらには今後の製造業界がどのような変革を目指すべきなのか、細部にまで踏み込んで解説します。

安全認証とは何か？製造現場の視点から再定義する

安全認証の本質：単なる“チェック項目”ではない

安全認証という言葉は、規制対応、業界ガイドライン、各種規格（ISO、IEC、JIS、UL等）への適合性を確認する行為だと捉えられがちです。
しかし、現場目線で見るとこれは単なる“クリアすべき障壁”というだけでなく、働く人・使う人の命や健康、さらには社会的信用にも直結する「現場のリスクに対する最終防波堤」なのです。

現場で軽視される理由

– 設計段階で「どうせ後から調整できる」と軽視される
– コストカットや短納期要求から“自己流運用”が横行
– 昭和から脈々と続く「現場合わせ」文化
– 「あそこのメーカーもやっているから大丈夫」という同調圧力

これらすべてが、後になって大きな代償を生む要因となっています。

安全認証を軽視したプロジェクトの悲劇：実例で学ぶ

ある中堅メーカーで発生した「後戻り」事件

数年前、私が生産管理責任者として関わったプロジェクトでの実例をご紹介します。
新規設備の導入案件で、「納期が最優先だから」「認証内容は試運転後でOK」という現場所長の意向が現場で大手を振ってまかり通っていました。
その背景には「過去も何とかなった」「形式だけ埋めればクリアできる」という楽観と、「紙ベースのアナログ書類処理の煩雑さ」への忌避感がありました。

いざ量産開始。しかし納入先の検査で配電盤に“認証外部品”の混在が発覚。
追加で配線ルート見直し、外部機関による再試験、部品の入れ替え、さらに全台の再検査までを強いられたのです。
結果、納期は４週間遅れ、突貫残業・追加工賃・仕損部品の廃棄で、数千万円単位の損失を被りました。

なぜ起こるのか？根本原因をラテラルシンキングで深掘り

「証明書の有無」「規定に準拠しているか」だけが問題の本質なのでしょうか。
実は“モノづくり≒ヒトの思い込み≠ルール運用”のギャップが、理解なきまま見過ごされていた事実に起因します。

– 設計者：過去の流用で“前例主義”に依存
– 調達担当：「同等品＝認証OK」と誤認
– 品質管理：検査項目を“現場が埋めた”ことに安堵してしまう
– 製造現場：「現場が回る」ことだけに集中し、本質から目を背ける

このように、縦割り組織・専門性の分断といった昭和の負の遺産も要因の一つといえます。

なぜ安全認証の“無意識的サボり”が生まれてしまうのか

人と現場を縛る“思考のクセ”

現場の生産性やコスト優先文化の中では、「規則を守る＝業務フローが止まる、工数が増える」と感じ、「抜け穴」を当たり前のように探してしまう意識が存在します。
また、サプライチェーンが長く、委託の委託が連鎖すると、「自分のところまではOK」の思考が蔓延しがちです。

アナログ業界特有の“情報伝達の壁”

昭和式のアナログ文化が強い現場では、認証情報自体が紙に埋もれていたり、担当者の“暗黙知”でしか伝承されないケースが非常に多いです。
このため、最新規格へのアップデートや新たな安全要求への追従が十分に行われず、“時代遅れ”のまま業務が動くリスクが根強く残っています。

バイヤー・サプライヤー両視点から見た安全認証の価値

バイヤー視点：なぜ今「安全認証の徹底」が必要か

「サプライヤーが大丈夫と言っているから」「どこも同じ製品を使っているから」。
そんな安心感は、厳しい監査や事故後の賠償リスク、そして【信頼失墜＝取引停止】という“経営に直結するトリガー”に変わることを、バイヤーは常に認識しなければいけません。

– 市場ごとに異なる法規・規制対応
– 安全認証未取得のリスク＝リコールや再調達コスト
– 取引先全体の信用担保力

特にグローバル調達においては、認証未取得の部品が一つでも混入すれば全プロジェクトが「停止」し、再開には何倍もの工数と時間がかかります。

サプライヤー視点：バイヤーの「真の要求」をどう読むか

対照的に、サプライヤー側も「相見積もり合戦」や「高コスト体質」に追い込まれる中で、“最小化・最安”の心理から「認証つきの部品は後で切り替えればよい」「融通がきく」で済ませてしまう危険性が潜みます。

しかし、昨今バイヤー側の“監査・現場確認”は格段に強化されています。
要求された安全認証や法的根拠についての説明責任を果たせない場合、「ブラックリスト」入りし業界内での信頼を大きく損なうことになるのです。

具体的な回避策：現場主導で安全認証を仕組み化する

デジタルとアナログの融合：情報の一元化と見える化

昭和型アナログ運用から脱却し、現場・調達・品質管理がリアルタイムで“安全認証の進捗”を共有できるITシステムの導入が急務です。
現場にとっては「手間が増える」ようでも、紙の山から必要な認証情報を探し出す手間と比べれば段違いです。

たとえばバーコードやQR コード管理による部材認証情報の一元化、進捗管理システムと連携するなど、現場の負担を最小限にしながらも“必須情報は確実に通す”工夫が求められています。

現場教育の再設計が“第一歩”

安全認証の「形式主義」から脱却し、
– なぜそれが必要か
– どういったリスクが潜んでいるか
– 実際に事故が起きた場合のインパクト

これらを現場全体で再確認し、実務者教育の中に“腹落ち”するまで説明責任を果たすことが重要です。

また、設計・調達・製造・品質管理の「縦割り」を越えた横断的な勉強会や、事故事例の共有会を設け、現場視点でのラテラルシンキングを促進することも極めて有効です。

今後の業界潮流：昭和アナログから「安全志向のデジタル現場」へ

製造業全体で安全認証ファーストへの転換を

今、日本のみならずグローバルレベルで「製造業の現場力」が再評価されています。
その根幹には“安全・安心”が不可欠であり、安全認証を軽視するアナログ体質はもはや通用しない時代です。

AI・IoTに代表される次世代の生産ライン構築でも、“正しい安全認証情報のタイムリーな流通”がサプライチェーン全体の要です。
一部の現場・一部の担当者だけが頑張るのではなく、「現場全員」で安全認証を支える文化こそが競争力となります。

まとめ・読者へのメッセージ

安全認証の要件を軽視したために、プロジェクト全体が思わぬ後戻りに見舞われる―。
それは決して「他人事」ではありません。

今この記事を読んでいるあなたの現場でも、「いつかどこかで」起きるリスクであり、それを未然に防ぐのは“現場の意識改革”と“業務フローの仕組み化”に他なりません。

製造業に関わるすべての人にとって、安全認証軽視がもたらす真のリスクを認識し、現場主導でより良い仕組みづくりにチャレンジしていきましょう。
数十年先まで「自社のものづくり」が世の中に求められるための、大きな一歩をぜひ今日から踏み出してください。