メーカー公差と実力値の差を使って加工条件を緩める交渉術

はじめに：ものづくりを変える「メーカー公差」と「実力値」

製造業の現場には、「公差」という言葉が日常的に飛び交っています。
設計図面に記される「メーカー公差」は、製品の寸法や品質をどこまで許容できるか、その範囲を数値で表したものです。
一方で、現場には「実力値」という現象が存在し、これは実際にものを作ってみた時の精度やばらつきの事実値を意味します。

昭和から脈々と受け継がれるアナログな業界文化の中、新しいデジタル技術やグローバル化の波が押し寄せています。
その中で、バイヤーや購買担当者は最終製品の品質やコストを左右する「公差交渉」で頭を悩ませます。
サプライヤーもまた、その舞台裏で苦心しています。

しかし、メーカー公差と実力値の「差分」を見抜き、両者の間にある“余白”を活用すれば、もっと柔軟な調達やサプライヤー交渉が実現できるのです。
この記事では、現場経験と理論を掛け合わせ、「公差緩和」のための現実的な交渉術を詳しく解説します。

メーカー公差と実力値とは何か？

公差の基本：意図と数字の裏側

公差とは、製品や部品の寸法・形状・表面粗さ・幾何公差などに設計者が設定する“許容されるばらつきの範囲”です。
たとえば、長さ100mm、±0.1mmとすれば「99.9～100.1mmまでOK」という基準を示します。

この公差は、設計者の経験則だけでなく、下流の工程に与える影響や、最終ユーザーでの信頼性、コスト、生産性など、さまざまな要素を加味して設定されます。
つまり、単なる「厳しさ」や「緩さ」ではなく、製品の全体最適化を図るための設計マネジメントそのものと言えるのです。

実力値のリアル：現場の「実際の精度」

一方、実力値とは加工現場や設備、作業者により実際に出せている精度、すなわち「バラつき」の実態です。
同じ±0.1mmの公差を持つ部品でも、現場では±0.05mmに収めることが「普通」になっているケースも珍しくありません。

これは、設備や治具、技能、材料の状態、環境（温度・湿度）など多彩な要素が絡んでいます。
製造ラインが成熟してくると、驚くほど高い精度と安定性を発揮する場合が多いのです。

現場での実力値を把握せずに「公差基準が厳しい＝高コスト」という固定観念で交渉してしまうのは、実にもったいないことです。

なぜ、公差と実力値に「ギャップ」が生まれるのか

設計側の「安全マージン」と現場の「習熟」

公差が現場実力より“厳しい”場合はほとんどありません。
設計現場は問題を未然に防ぐべく、安全マージンを重視して「緩め」に公差を設定する場合が多いです。
その一方で、加工現場は設備・治工具・ノウハウの進化と蓄積によって、想定以上の精度で生産し続けていることが大半です。

アナログ業界だからこその「属人化」や「もったいない運用」

昭和時代から続く現場では、「昔からこのやり方でやってきた」という習慣が根強く残っています。
このため、実際の実力値が高いのに、それを設計や調達が十分に把握していない。
ひいては、無駄に加工条件や検査基準が厳しくなり、サプライヤーコスト増やムダな品質チェックにつながるのです。

「公差緩和」と「実力値活用」の交渉が重要な理由

サプライチェーン全体へのメリット

現場実力値を正しく評価し、公差設定を合理的に緩和できれば…
・加工工数の減少
・歩留まり率の向上
・コスト削減
・リードタイム短縮
・トラブルやクレームの減少
といった好循環が生まれます。

サプライヤーの「ムリ・ムダ・ムラ」を防ぎ、最終的にお客様や利用者への品質保証にもつながります。

調達購買・バイヤー視点のポイント

バイヤーにとって、過剰品質の部品に高いコストを支払うのは絶対に避けたい事態です。
サプライヤーから「それほどシビアな精度は現場で全く必要としていない」と指摘され、初めて現場実態に気付くようではプロ失格です。

実力値を加味した上で、どこまで公差を緩和できるのか。
そして、その緩和が安全・信頼性・コストの“ゴールデンバランス”にあるかどうか。
これを意識した交渉が、これからのサプライチェーンのバリューアップには必須となります。

実践例で学ぶ：緩和交渉のステップ

ケース1：切削部品の公差緩和

とある自動車部品の調達現場で、旋盤加工によるシャフト部品を例に考えます。
図面では「直径φ20.00±0.03」と指定されています。
しかし過去1年の出荷データを分析すると、ほとんどのロットがφ20.01±0.01範囲に収まっていました。

ここで、バイヤーが生産現場やサプライヤー現場に「必要な実力値＝±0.01」を確認します。
もし現場では±0.02以内での仕上げが十分に安定して出せるなら、公差を「φ20.00±0.05」へ変更する提案が有効です。

この場合、メーカー検査のハードルも下がり、工程の負荷や不良発生率が大きく低減。
歩留まりが上がり、結果的にサプライヤーからの見積価格も下がる、というメリットが実現します。

ケース2：樹脂成形品における“過剰検査”の省略提案

樹脂成形品では、しばしば「そり値」「バリ」「表面品質」など細かな検査項目が追加されます。
しかし新しい金型や成形条件が安定している現場では、それほどの検査工程や厳しい品質基準は不要な場合も多いです。

バイヤーは現場での「実力値データ」を示し、月次・週次の品質トレンドをサプライヤーと共有します。
安定的な実力を確認できれば、一部の過剰な検査仕様や検査工数の削減交渉が可能です。
「品質の見える化」と「ムダの排除」は、現場実力値を根拠に進めることで説得力が格段に上がるのです。

実力値データをもとに交渉する技術

必須の準備：「見える化」と「数値化」

公差緩和のための交渉では、実力値データの収集・分析が大前提です。
自社やサプライヤーの過去出荷実績、工程内検査結果、生産設備の管理値、クレームや不良率などを定量的に集めましょう。

それらをグラフやヒストグラムで“見える化”し、管理図（X-bar R等）によって傾向管理を行うことで、合理的な緩和提案への道筋をつけられます。

ヒアリング力と現場コミュニケーション

実力値の真の把握には、現場・サプライヤーとの密なヒアリングも欠かせません。
・どの工程・どの設備で高精度を維持できているのか
・どこに「ばらつき」や「ひずみ」が出やすいのか
・変更後の公差が本当に下流影響に及ばないか
現場・技術・品質・生産管理担当の「生声」を聞くことで、机上の空論でない現実的な交渉材料が得られます。