再生材を用いた製造業の新製品開発とSDGs効果

はじめに：再生材が製造業にもたらす革新

昨今、世界的なサステナビリティ志向の高まりとともに、製造業の現場にも再生材（リサイクル材）活用の大きな波が押し寄せています。
「SDGs（持続可能な開発目標）」という単語が経営会議のアジェンダに上るのは当然となり、取引先企業からも環境配慮を求められるケースが一段と増えました。
しかし、昭和から受け継がれたアナログな商習慣や、「とりあえず新品が安心」という固定観念が根強く残る現場では、再生材の導入に逡巡や壁も多くあります。

本稿では、再生材を用いた製造業の新製品開発がどのように進められ、現場でどのような実践課題と可能性が生まれているのか。
バイヤー（購買）、サプライヤー、生産管理など、各立場の思考や実際の交渉・導入力にも踏み込みながら、SDGs効果や今後の展望を深く考察します。

再生材とは何か？現場目線で解説

再生材とは、使用済み製品や製造副産物などを原材料として再び加工・成形される材料の総称です。
代表的なものは、プラスチック（樹脂）リサイクル、鉄鋼スクラップの再利用、アルミや紙、ガラスなどが挙げられます。

現場として重要なのは「再生材＝品質が劣る」と短絡的に捉えず、正しい規格基準やサンプルテスト、不良率・歩留まりの実態把握をもとに評価することです。
バイヤー目線では、「サプライチェーン全体を俯瞰し、安定供給性・トレーサビリティ・コストメリット・品質保証をどこまで両立できるか」が最大のテーマです。
サプライヤー側も、「再生材使用の確かな説明責任」「取引先の環境評価項目への的確な提案力」が求められています。

なぜ今“再生材”なのか？製造業が直面する３つの圧力

1. 法規制の強化と顧客要請の潮流

プラスチック資源循環促進法やグリーン調達ガイドラインの改訂など、国や自治体ベースで再生材活用が強く求められています。
海外ではEUの「サーキュラーエコノミー（循環型経済）政策」や北米大手企業のサプライヤー評価項目の“グリーン化”が進展し、サプライチェーン上流の日本企業にも波及しています。

2. マーケット評価と競争力維持

サステナビリティ経営の実績は、今や新規取引や融資、株価にも直結します。
新製品開発で“再生材〇％使用”などを訴求できれば、取引先への強いアピールとなります。
同時に、将来的なサプライチェーン・クリーン化を先手で進めることが競争優位性を生むと認識され始めました。

3. コスト高騰時代の新たな調達戦略

資源高騰・調達リスク多様化のなか、再生材を選択肢に加えることは安定調達やコストダウン手法としても注目されています。
ただ「安いから使う」だけでなく、「再生材が使えるなら、取引先にも“自社のSDGs貢献”をアピールできる」といった営業チャンス拡大の視点も大切です。

現場実践：再生材活用の成功事例

自動車部品メーカーA社のプラスチック再生材導入

ある大手自動車部品メーカーでは、原材料コストの高騰と自動車OEMからのSDGs要請を受け、インストルメントパネルの一部を「再生PP（ポリプロピレン）」で成形するプロジェクトを始動しました。
当初は成形時の寸法変動や強度不足、異物混入が課題でしたが、材料メーカー・成形現場・品質管理部門が一体となり「リワークフロー」「受け入れ検査工程」の見直しによって歩留まり改善、最終的には不良率を新品同等まで低減しました。
バイヤー目線では、「再生材の配合比率×保証品質」「必要時の新品転用可能性」の両立をサプライヤーと明確化し、結果的にOEMから高評価を獲得しています。

家電メーカーB社のアルミ再生材利用

B社では、冷蔵庫の背面カバーを従来のバージン材から再生アルミ合金に置換。
原料安定確保のため、複数サプライヤーとの契約とトレーサビリティシステムを強化しました。
“CO2削減量”や“リサイクル率”を社内外で可視化し、新製品カタログやIR資料でもその成果を公開。
購買部門は「再生材の安定供給を確実にするサプライヤーチェーン育成」まで視野に入れた中長期戦略を展開しました。

再生材活用の現場課題と打開策

1. 品質の安定化・検査体制構築

再生材はロットごとに性質変動が避けられないため、現場では「受入検査・工程内検査の徹底」と「初期流動対応」を強化する必要があります。
また、製造装置や金型の摩耗・汚れが新品材より早く進む場合もあり、予防保全と点検サイクルの短縮も求められます。

2. 情報伝達と人材育成のギャップ

「再生材＝サステナブル」というコンセンサスが現場で十分に共有されていない場合、面倒・手間ととられてしまいがちです。
技術/生産/購買/営業の各部門が共通認識をもち、自社のサステナビリティ戦略と現場ルールの両立を促す人材育成がカギとなります。

3. サプライヤーとの信頼関係と主導権

本質的には「新しい品質基準を一緒に作り上げるパートナーシップ」こそが、再生材導入の成否を分けます。
バイヤーとしては「サプライヤー選定時の基準」「共同開発スキーム」「長期取引のインセンティブ設計」まで含めた包括的なサプライチェーン最適化が求められます。

再生材活用によるSDGs効果を最大化するポイント

1. 定量的な効果測定の徹底

CO2排出量削減、バージン材使用量削減率、原材料コスト削減効果など、明確な数値としての実績把握が重要です。
「会社として何％再生材使用を目指すのか」「どの製品・工程で何トンのCO2を削減できたのか」を経営・現場が共有してこそ、確実なSDGsへの貢献につながります。

2. 顧客・社会への積極的な発信

再生材活用は単なる裏方のコストダウンではありません。
カタログ・IR・プレスリリース・商談プレゼンなど、さまざまなシーンで“見える化”し、自社のサステナビリティ価値をアピールする時代です。
バイヤーはサプライヤーと協力し、再生材率やエビデンス資料の準備、外部機関認証の取得も意識しましょう。

3. 新・バリューチェーンの創造

再生材の導入は、単なる部品置換やコスト削減にとどまりません。
サプライヤー、OEM、協力工場と「共創型バリューチェーン」をつくる契機となります。
例えば、使用済み製品のリサイクルスキーム形成や、廃棄物回収の新規インフラ構築など、一歩先を行く戦略がライバルとの差を決めます。

まとめ：再生材活用は“現場革新”の起点になる

再生材を活用した新製品開発は、単なる環境経営アピールにとどまりません。
従来の“バージン材至上主義”から一歩踏み出し、「調達×品質×生産×物流」の新たな知見とチームワークが生まれます。
現場で培った“昭和流”の緻密な品質管理や粘り強い原価提案力を活かしつつ、サステナビリティで新しい地平線を切り開くのが、これからの製造業の真の競争力となるでしょう。

バイヤーを目指すすべての方、そしてサプライヤーとして現場に関わる方へ。
再生材活用は「困難に思える変化」でありながら、実は自分たちの仕事を“より面白く、誇れるもの”に進化させるチャンスでもあります。
変革の中心に立つ一員として、その道をぜひとも切りひらいてください。