“良品のはずなのにNGが出る”不可解な夜勤現象の正体

はじめに：「良品なのにNG」の夜勤現象がもたらす現場の混乱

製造業の現場において、「夜勤になると、昼間には出なかった不可解な不良が急に多発する」という現象に頭を抱える方は多いのではないでしょうか。

昼間の点検や立ち上げ確認では確かに良品だったものが、なぜか夜勤の時間帯にだけNG（不合格品）判定となる。
この現象は、時にオカルトじみて語られることもあり、数十年にわたって現場の共通課題となっています。

特に、昭和時代のアナログな製造業現場では、この“夜勤の不可解なNG”が語り草となり、原因不明のまま経験則や、人に頼る属人化された対策がとられてきました。

しかしDXによるデータ活用や自動化が叫ばれる現代でも、なぜ「夜勤にNGが出るのか」の本質を突き止め、根本から対策している現場はまだ多くありません。

本記事では、20年以上現場で培った知見を生かしながら、“良品のはずなのにNGが出る”夜勤現象のリアルな正体に迫ります。
さらに、世代交代や自動化の流れといった最新業界動向、バイヤーやサプライヤーの視点も交え、読者がすぐに実践できる改善策までご紹介します。

夜勤現象が起きる典型的なシチュエーション

1. 検査値の微妙なズレ ― 見えていない“境界”に落とし穴

過去の実例として多いのが、測定器や目視工程で「昼勤と夜勤での判定値が微妙にズレる」ケースです。

例えば精密部品の外観検査。
昼勤では問題なく合格していた製品が、夜勤の検査員の“判定”では微細なキズや汚れが見つかりリジェクト（不合格）される。
あるいは測定器の照度や温度、湿度、測定タイミングなど異なる環境要因が影響し、同じ品物を異なる評価で振り分けてしまう。
現場では「なぜ今夜だけ？」と困惑が広がりますが、本当の原因としては“合否の境界値”の曖昧さ、個人依存した判定基準、環境変動などの複合的な要素が絡み合っています。

2. 段取り替え・切り替え時の“温度差”

日本の多くの工場では、夜勤メンバーが少人数になることが多く、段取り替えや材料交換といった手順で“省略”や“感覚的な判断”が生まれやすくなります。
また、機械のウォームアップ不足や、休憩明けのスタート時など、夜勤特有の“温度差”が工程内部で不良に繋がるリスクも高まります。
しかも、夜間帯は管理監督者や技術者のサポートが手薄になりがちです。
「作業を止めてでも再確認」という状況を作りにくく、不良が連鎖的に生じやすいのが夜勤の現実です。

3. 夜間特有の“心理的バイアス”

昼勤と夜勤で“人の集中力や判断力”が大きく変動することは、古くから数々のエビデンスが挙げられています。
働く人の睡眠サイクルや体内時計の乱れによって、夜間は微妙な変化（色の判別、小傷の検知、異音や異臭の察知等）に鈍感になりやすいのです。
また、「早く終わらせたい」「とりあえず数だけこなしたい」という心理的な焦りや、孤独感から仲間への報告・相談をためらう雰囲気も、夜勤ならではのリスクです。

なぜ“不良”が見逃される/発生するのか？現場アナログ目線で掘り下げる

1. 測定器や判定基準の“温度ドリフト・経時ズレ”

多くの検査機器や生産装置は、一定の温度・湿度範囲で精密に動作することが前提となっています。
実は工場によっては深夜になると暖房や空調が自動的に省エネモードになり、検査機器そのものの内部温度が下がって基準値がずれる（温度ドリフト現象）が覆い隠されています。
また、判定用カメラや光学センサーでも、照明条件の微妙な違いが「合格」「不合格」の境界線を曖昧にしてしまいます。
現場では“いつもの感覚”でチェックしていても、計測器内部では確実にズレが蓄積しているのです。

2. “紙カルテ”・“口伝えの申し送り”に頼った時代遅れ手法

未だに製造現場では「作業のコツ」「検査の見どころ」を紙のチェックリストや口頭申し送りのみで引き継いでいる場所も少なくありません。
でも、人が伝言ゲーム的に感覚を共有すると、昼勤と夜勤で判定基準が曖昧になっていくのは時間の問題です。
しかも、属人化が進むと「特定ベテランの判断だから大丈夫」と思いこみが生まれ、暗黙知として不良流出リスクが温存され続けます。

3. “昭和的慣例”が頑強に残る現場環境

昭和から続くアナログな現場では、「長年この手順でやってきた」という経験則や勘・コツを無条件に信じ込む空気が根強くあります。
採用が進まない地方工場や、技能者の高齢化が進む現場では、最新設備やデジタルデータよりも“熟練者の肌感覚”こそが最も信頼される、という矛盾した構図もよく見られます。
これこそが、“良品のはずなのにNGが出る”不可解な夜勤現象を温存させる最大の原因と言えるでしょう。

バイヤー視点／サプライヤー視点で考える夜勤NGの影響

1. サプライチェーン全体への影響

バイヤーが最も恐れるのは、夜勤発の不良品が納期の遅延や、市場流出によってブランド毀損・損害賠償に直結するケースです。
また、“夜勤帯の品質安定性”を見極めることは、供給リスク低減のために重要な着眼点です。
最近では、監査や品質監督時に昼勤・夜勤両方の検査データや立ち合い判定を重視するバイヤーも増えています。

一方サプライヤー側も、「この現場には夜勤NGの傾向が強い」と一度評価されてしまうと、信用回復や再商談が非常に厳しくなります。
夜勤帯の品質安定性は、サプライヤー全体の評価＝未来の受注に直結する時代です。

2. アナログ体質×夜勤トラブルの負のスパイラル

昭和的アナログ現場特有の「夜勤リスク」に気付かず、形だけの対策でごまかしていると、新規受注やサプライチェーン全体からの信頼を一気に失いかねません。
今後ますます自動化・標準化が進む調達・購買の世界だからこそ、“夜勤こそ品質の真価”という視点で率直な現場診断・打開策が不可欠なのです。

デジタル×ヒューマンの新時代的アプローチで突破する

1. 夜勤×品質管理のDX化

最近では、生産設備や検査機器の稼働データをリアルタイムで記録し、昼勤・夜勤ごとの品質推移や判定傾向を可視化できるIoT、AIツールが普及してきました。
人に頼った属人的な「感覚」「勘」に流されず、計測器のドリフトや判定値の推移を自動記録するシステムを全工程で“夜勤優先”で導入するべきです。

また、夜間自動検査装置の導入により、ヒューマンエラーを減らす対策も求められています。
機器と人の両面監査で“夜勤起因のNG”を事前に予見し、PDCAを回す体制整備こそ時代の要請です。

2. マルチスキル化／見える化で属人化を解消する

夜勤に携わる作業者のスキルマップを基に、交代勤務でも品質がブレないよう教育・訓練を強化する。
業務ポイントや品質判定の要所は、デジタル動画／画像やVRマニュアル化することで、感覚ではなく“見える基準”をもとに判定させることが重要です。
「人が替われば基準も違う」現場を根絶しましょう。

3. “夜勤カイゼン会議”でリアルな本音情報を共有

昼夜間を含めた複数世代・複数職種参加型の「夜勤カイゼン会議」を定期開催し、現場で隠れがちなトラブルや実際の手順・困り事をフラットに語り合う場を設けましょう。
真の改善は、机上の理屈やマニュアル改善だけでなく、「夜勤あるある」の定量・定性把握なくしてありえません。
データと現場の“肌感覚”を融合させ、地に足のついた改善を目指しましょう。

未来への提言：“夜勤NGゼロ”工場が供給網の新しい信頼基準に

今後さらにグローバル競争が激化するなか、サプライチェーンの“強靭化”と“品質安定化”は避けて通れない課題です。
昭和的アナログ現場の悪しき慣習や属人化を打破し、デジタル基軸の管理とヒューマンファーストな現場力の双方を磨き続ける。
特に“夜勤起因のNGゼロ化”への取り組みは、バイヤーや顧客からの新たな“信頼指標”になるでしょう。

これからは昼夜・老若・男女を問わず、全ての現場で品質が安定し、誰がいつ作業しても“良品”を手渡せる製造現場がサプライチェーン全体の礎となる時代です。
今、あなたの現場で、“夜勤”を未来の強みに変える実践を始めてみませんか？