古いやり方を自慢する上司が組織の停滞を招く問題

はじめに：製造業の「古いやり方」が抱える根本的な課題

製造業の現場では、長年の経験に裏打ちされたベテラン社員や上司が、しばしば「古いやり方」を自慢げに語る場面が見受けられます。

ときには「自分たちのやり方が一番」と信じて疑わない人も珍しくありません。

しかし、こうした姿勢こそが、実は組織の停滞や成長の障害となりうることを、多くの現場で痛感してきました。

日本の製造業は昭和の高度成長期を支えてきた成功体験に強く依存する傾向があります。

デジタル化や自動化の波、グローバル化、サプライチェーンの多様化など、柔軟かつ迅速な変革が求められる時代です。

それにも関わらず、なぜ多くの現場が「昔のやり方」に固執し続けるのでしょうか。

本稿では、製造業で20年以上の現場経験を持つ私の視点から、「古い価値観」の検証と、「現場目線で考えるべき新たな地平線」について掘り下げていきます。

なぜ「古いやり方」は現場に根付くのか

安心感と実績の呪縛

現場で古いやり方が重視される最大の理由は、「過去にうまくいった」という実績への依存です。

一度成功体験ができてしまうと、それを繰り返すことが無意識の安心材料となります。

ミスやクレームを恐れる現場ほど、「従来通り」を選択することが増えます。

特に製造業の場合、物理的な成果（不良率低下・納期厳守・コスト減）の積み上げが評価につながるため、新しい手法の導入に消極的になりがちです。

教育・引き継ぎ文化の問題

ベテランから若手への指導において、「俺の背中を見て覚えろ」「長くやれば分かる」のような文化が色濃く残っています。

このアプローチは、非効率で属人的なノウハウ蓄積につながります。

逆に新しいやり方を提案した若手や中途社員が「それは現場を知らないからだろう」「机上の空論だ」と一蹴されることもしばしばあります。

アナログ志向の根深さ

デジタル化や自動化が進んでいるとはいえ、多くの現場では紙ベースの帳票や手作業によるチェックが横行しています。

「デジタルは信用できない」「目で見て、手で触れるから安心」といった潜在意識が、大きな変革を阻んでいます。

これは一部の業界、特に部品加工や金属加工、設備保全などで顕著です。

古いやり方を自慢する上司が及ぼす3つの悪影響

１．変化・進化の機会損失

「昔ながらのやり方で十分」という意識が強いほど、最新技術や業務プロセス改善に踏み出せなくなります。

たとえば、IoTによる設備モニタリング、調達システムの自動化、AIによる品質検査などが他社で浸透しても、古いやり方の現場では導入に二の足を踏んでしまいます。

この遅れは、競合他社との競争力の差となって現れます。

２．若手人材・外部人材の意欲低下

「新しい考え方が評価されない」職場環境は、若手や中途採用の多様な知見を封じ込めてしまいます。

自分たちの経験が無意味だと感じ始めた優秀な人ほど、結果的に離職しやすくなります。

また、変革を期待して外部から招いたプロジェクトリーダーやコンサルタントも、壁にぶつかり無力感を覚えやすいのが現状です。

３．サプライヤー・顧客との信頼関係の悪化

最近のバイヤーや調達担当者は、社内外のサプライチェーン全体の効率化や見える化を強く求めます。

にもかかわらず、発注・納品・品質検査などで「昔のまま」では、透明性・柔軟性に欠き、サプライヤーや顧客からの信頼を得られません。

これは新規取引や大型プロジェクトにおいて大きな機会損失となりえます。

現場に必要なのは「古き良き」と「新しき知恵」の融合

ベテランの暗黙知を形式知化する

製造業の現場が誇るべきは、熟練工やベテランが長年積み上げてきたノウハウです。

しかしそれを「自分だけのもの」とせず、マニュアル化や動画教材化、デジタルツールによるナレッジ共有で「見える化」することが重要です。

そうすることで、ベテランも若手も同じ情報を基点に仕事ができます。

新しい技術・プロセスの「現場適応」を図る

「デジタルは現場で役立たないから使わない」と切り捨てるのではなく、現場目線でのカスタマイズや段階的導入が大切です。

たとえば、生産管理システムを紙の帳票と併用しながら、現場リーダーが徐々に操作に慣れられるようなステップを踏むこと。

調達業務でも、RPA（自動化ツール）で単純作業を省力化しつつ、異常が発生したときのみ人の目で判断する仕組みを構築することが求められます。

業界外・他業種の知恵を取り入れるオープンマインド

製造業の枠組みだけにとらわれず、たとえばIT業界のアジャイル開発や、流通業界のロジスティクス最適化、金融業界のリスクマネジメントなど、多様なノウハウに学ぶ姿勢が必要です。

これがラテラルシンキング、すなわち「横断的発想」です。

現場だからこそ、自分たちのやり方が「最適ではない場合もある」と自覚することが、新たな成長の源泉となります。

バイヤーやサプライヤーの現場目線をどう実践に昇華するか

調達購買の現場で考える「攻め」のアプローチ

調達購買担当者が現場感覚を持つことで、単なる価格交渉に終始せず、仕様改善や工程変更、共同開発など「価値の共創」が生まれます。

古い発注様式や固定化された取引先依存から脱却し、積極的にリスク分散や新規サプライヤー開拓、SCMのデジタル化を推進する姿勢こそが、これからの競争力につながります。

サプライヤーもバイヤーの本音を知るべき理由

サプライヤーもまた「昔の取引慣行」に安住せず、時流やバイヤーの変化するニーズを掴むことが重要です。

たとえば、サステナビリティ・カーボンニュートラル要請への対応、BCP（事業継続計画）への積極的な関与などが取引拡大のポイントになります。

バイヤーが何を考えているのか、「部品一個の品質」だけでなく、「サプライチェーン全体の効率性や透明性」をアピールすることが新たなパートナーシップの鍵となります。

現場で変革を促す具体的アクションプラン

１．自職場の「過去当たり前」を棚卸しする

定期的な業務フローの見直しや、過去10年以上変わっていない手順をリストアップしてみましょう。

「なぜ今も必要か？」をチームで問うことで、必要性が薄れた工程や無駄なチェック作業が洗い出せます。

２．他部署・他社のベンチマーク調査

自社だけにこだわらず、他社の工場見学や交流会に積極的に参加しましょう。

外部の視点から自分たちのやり方に「思い込み」がないか、定期的にチェックすることが重要です。

３．トップダウン&ボトムアップの両輪推進

変革を進めるには、経営層のトップダウンと、現場のボトムアップ、両方が不可欠です。

経営者が「古い成功体験」にとらわれず、ありたい姿を明確に示すこと。そして現場は、日々の小さな改善提案を積極的に上げる文化を根付かせることが求められます。

まとめ：昭和の成功体験を継承しつつ、未来志向へ脱皮しよう

日本の製造業の強みは、現場で鍛えられた技術と品質にあります。

しかし、その強みは「過去の成功」にあぐらをかくことで、瞬く間に弱みに転じてしまいます。

今、私たちは古き良き知恵を活かしつつ、「新しいやり方」「サプライチェーンの全体最適」「グローバル競争」に果敢に挑むことが求められています。

現場のラクな慣習に流されず、ときに自分たちの足元を見つめ直す勇気を持ちましょう。

それが個人のスキルアップ、組織の活性化、ひいては日本の製造業全体の発展につながると私は確信しています。

「古い自慢」ではなく「新たな挑戦」を語れる現場こそが、未来を切り拓くのです。