作業者の個人技が工程能力を左右してしまう根本課題

はじめに: アナログ依存が製造現場にもたらす問題

製造現場において、設備やシステムがどれほど進化しても、最終的には作業者の「個人技」に頼らざるを得ない場面が少なくありません。

特に昭和時代から続く古い体質の現場では、その傾向が強く、未だに「熟練者の勘と経験」に頼る工程管理が一般的に行われています。

この記事では、作業者の個人技への依存が工程能力をどのように左右するのか、その構造的な課題と、今製造業が本気で変革すべき理由について現場経験をもとに解説します。

なぜ個人技に依存してしまうのか

伝統産業に根付く職人文化

日本の製造業、特に中小企業や伝統的な工場では「職人技」を大切にする文化が根強く残っています。

工程の各所に「この部分は◯◯さんにしかできない」「この調整はベテランの△△さんに頼まないと不安だ」という空気があり、結果として熟練作業者の個人技術に工程能力が支配されてしまいます。

この構造は、一見すると現場の“強み”のようにも映りますが、実は運用リスクを大きく高めている重大な「根本課題」です。

標準化不十分な日本の現場

生産手順や品質基準の「見える化」「標準化」が進んでいない現場では、作業のバラツキが発生しやすくなります。

図面や手順書があっても、それが現場作業レベルまで落とし込まれていなかったり、現実の業務から乖離していることも珍しくありません。

結局のところ「仕事をわかっている人がやるしかない」という状況が生まれ、個人技の発揮に頼る体質が温存されてしまいます。

個人技依存がもたらす３つのリスク

1. 工程能力のバラツキ増大

同じ作業であっても作業者ごとの手技や判断力にばらつきがあるため、生産品目の品質やリードタイムが安定しません。

特に多品種少量生産やカスタマイズオーダーが多い現場では、このバラツキが顕著となり、品質問題や納期遅延の温床となりがちです。

2. 技能継承の困難化

個人技に依存すると、熟練作業者が退職したときに技術・ノウハウの「消滅」リスクが発生します。

形式知化が不十分なままだと、若手や新規採用者への技能伝達も漏れやすく、世代交代を阻む大きな障壁となっています。

3. 改善活動や自動化の足かせ

現場が個のスキルに頼っていると、作業標準やデータの蓄積が進まず、間接的に改善活動や自動化推進への抵抗勢力となってしまいます。

「自分の技を機械に真似できるわけがない」「標準手順が不十分だから自分のやり方でやるしかない」など、変化への消極的なムードが形成されやすくなります。

昭和的・アナログ文化の強固な壁

日本独自の“現場力神話”とその限界

昭和から続くアナログ的な管理体制では「現場で問題をその都度解決する」「柔軟に対応するのがプロ」といった考え方が根付いています。

たとえば、トラブルや不具合があった際「リーダーが現場を走り回って場当たり的に処理する」姿が美徳とされがちです。

しかし、それはイレギュラーな事態が仕組みで是正されず、繰り返し同様の問題が起きやすい「非効率の温床」とも言えます。

“口伝え文化”ゆえの属人化

現場のノウハウが暗黙知として伝承され、紙やシステムに残されていない現象もよく見られます。

手順書の補足として付箋が貼られていたり、“この作業は朝一と夕方で感覚が違うんだよ”など、個人の経験に強く依存した伝承が典型例です。

この「口伝え文化」が改善や標準化の妨げとなり、ますます属人化を強めている現状が多くの工場で見受けられます。

バイヤー視点：個人技依存への警戒と期待

バイヤーが工場選定に重視するポイント

バイヤー（購買調達担当）は、サプライヤー（仕入先）の現場をよく観察しています。

「標準作業書や工程管理がどこまでデータ化されているか」「ISOやIATFなどの第三者認証への取り組み状況」「技術伝承・教育の体制は整っているか」といった基準で評価します。

熟練技術者に頼っている現場は一見“高品質”に思えますが、「誰でも同じ品質が出せるか」「万が一の退職・病気時の対応力は大丈夫か」と慎重に見極めるのが今や常識です。

サプライヤーが意識すべき“バイヤーの本音”

バイヤーが最も嫌うのは「手配したパーツや製品の品質・納期が突然乱れること」です。

個人技頼みの現場は、こうした外的要因（担当者の休職・退職等）で供給リスクが高まるため、契約上のペナルティや取引中断を招きかねません。

逆に「工程能力を数値で見える化している」「教育やOJTの仕組みが整い、誰が作業しても一定水準の品質が出る」現場はバイヤーから高評価され、取引拡大のチャンスも生まれます。

工程能力向上に向けて：ラテラルシンキングで打破する方法

工程能力とは

「工程能力」とは、ある製造工程が安定して狙いの品質を実現する力のことです。

統計的には不良率・ばらつきを計算し、CP（工程能力指数）やCpk（工程性能指数）などで評価されますが、実運用では「誰がやっても同じレベル」「異常発見の早さ・防止の仕組み」まで含めた広義の安定力が求められます。

標準化・データ化の徹底

個人技からの脱却には、作業手順・設備条件・検査基準などを洗い出し、現場で使える標準書として「見える化」することが欠かせません。

そのためには、紙だけでなくデジタル（タブレット・IoT活用）を活用し、現場データや異常発生履歴をリアルタイムで蓄積する仕組みも必要です。

属人的な情報をできるだけ形式知として共有し、誰でも「迷わず・同じ手順」で作業できる仕組み作りにラテラルシンキングを活用しましょう。

多能工化による工程フラット化

個人技の伝承イコール「一子相伝」ではありません。

複数人が多能工として業務をこなし、ローテーションできる体制こそが、工程能力の底上げとリスク分散につながります。

多能工教育はOJTだけでなく、社内検定や技能マップなど形式知化で進めることが大切です。

自動化・デジタル化との共存

全ての作業工程を自動化やロボットに置き換えることは難しいですが、「データ化」「遠隔監視」「AIによる異常検知」など、部分的なIT導入は今こそ必要です。

現場の反感や不安を和らげるためには、作業者自身が改善や自動化プロジェクトの当事者となり「自分たちの手技を標準化し、機械にも伝えよう」という巻き込み方が有効です。

最後に：これからの製造業に求められる改革とは

昭和の時代から続く「職人技」に敬意を表しつつも、今こそ“個人技への過度な依存”を見直すべき時代が到来しています。

標準化、属人化の脱却、デジタル化による業務の透明化と工程能力の見える化、そして継続的な人材育成と変化への適応。

これらを一歩ずつ積み重ねてこそ、今後もグローバル競争を勝ち抜く現場づくりが実現できるのです。

これから製造業を志す方も、工場現場を支えるバイヤー・サプライヤーの皆様も、個人技と工程力の最良のバランスを探り、真の生産革新に一緒に取り組んでいきましょう。