曲げ加工機で使う排油トレー部材の容量不足に悩む作業者

曲げ加工機で使う排油トレー部材の容量不足に悩む作業者に寄り添う

多くの工場では、曲げ加工機の排油トレー部材の容量不足が現場作業者の悩みとして根強く存在しています。

この問題は昭和時代から長く続いている、アナログな現場独特の「あるある」であり、未だに真の解決策が徹底されていません。

排油トレーの容量問題は、単なる油のこぼれ・廃棄の話だけではなく、生産性の低下や安全トラブル、コストロスといった複合的な課題を招く要因です。

本記事では、20年以上に渡って現場でこの課題に直面してきた筆者の視点から、その本質・解決への腰を据えたヒント、サプライヤー・バイヤーそれぞれの立場を交え、実践的な打開策を提案します。

課題の本質：なぜ排油トレー部材の容量が足りなくなるのか

現場では「足りない」よりも「使いづらい」が実態

多くの作業者が口を揃えるのは「容量が足りない」ですが、その背景には単純な大きさだけでなく、設計や現場設置状況による使い勝手の悪さが大きく影響しています。

たとえば、トレーが小さすぎるため頻繁に排油を捨てる必要があり、その度に機械を止めなければならないケースが多発します。

その際、油がこぼれやすかったり、排油タンクまでの搬送ルートが遠い場合、現場は大きなストレスとリスクを抱えます。

また、処理設備のレイアウト自体が時代遅れで、現代のオペレーションに即していないことが根深い原因の一つです。

「なぜ容量を大きくしないのか？」の裏事情

管理職や購買担当者からすると「もっと大きいトレーにしたら良いのでは？」と思いきや、現実はそう単純ではありません。

なぜなら、次のような問題が潜んでいるからです。

– 加工機種ごとに据付スペースが限られており、物理的に大型化ができない。
– 大容量化するとトレー自体が重くなり、作業者の負担や腰痛リスクが増加する。
– 排油タンクに運ぶ際、建屋内の通路幅や段差との兼ね合いで運搬困難になる。
– 法令上、保管できる廃油量の制限や、廃棄時の取り扱い管理コストが上昇する。

このように、一見単純な「容量アップ」が現場をさらに難しくしてしまう場合もあります。

昭和から続くアナログ管理の限界とデジタル活用の現実

紙管理と経験値頼みの現場風景

排油トレーの交換タイミングや容量超過の判断について、いまだに多くの企業では現場作業者の“勘と経験”、紙帳票や口頭伝達に依存しています。

「昨日と同じ手順で」「あふれそうになったら捨てる」といったルールしかなく、マネジメント側に実態が伝わりにくい構造です。

こうした管理体制では、課題が“個人のやりくり”に押し付けられ、属人化・非効率化を招きやすいです。

IoTやセンサーによる見える化と導入障壁

最近ではIoTの進展により、油量をセンサーで検知してアラートを出すなどデジタル化の波が押し寄せ始めています。

しかし、製造業特有の「既存設備への後付け困難」「導入コストと回収効果のバランス」「作業者のITリテラシー不安」など、なかなか一歩が踏み出せない現場も多いのが現実です。

作業者・購買・サプライヤー各立場のホンネ

作業者：安全も効率も、現場が一番知っている

現場作業者ほど、油トレーの作業負担と安全リスクを肌で感じている人はいません。

ちょっとした油漏れが床を滑りやすくし、事故の元となる。

また、頻繁な交換作業が生産スケジュールを圧迫し、場合によっては深夜残業や納期遅延の発生源ともなります。

作業者から出てくるリアルな要望としては

– なるべく交換頻度を減らして、ワンオペでも安全に扱えるサイズや形状に
– 油がこぼれにくい注ぎ口・持ち手つきのデザイン
– 交換予測などが一目で分かる工夫

などがあります。

購買担当者（バイヤー）：コストと安全、両立への板挟み

購買担当者の頭を悩ませるのは、「現場からの要望」に100％応えるにはコストが上がる一方、会社としては安全も効率も妥協できないという板挟み状態です。

また、既存の曲げ加工機に「追加注文」一つするにも標準品のスペックや納期、イレギュラー対応への社内稟議、価格交渉などクリアすべき事項が山ほどあります。

さらには

– サプライヤー側にカスタマイズが効くのか
– 長期的な調達体制の安定性
– 廃油の回収・リサイクル業者との協調　など

一筋縄ではいかない複雑性を抱えています。

サプライヤー：現場ニーズの“真の課題”発掘がカギ

部材サプライヤーとして大切なのは、「単に容量UP品を売る」ではなく、現場が潜在的に困っている“課題”を汲み取ったソリューションの提案です。

たとえば、

– 多品種少量生産現場にも柔軟に対応できるカスタマイズ
– 設置スペースに柔軟対応する形状
– 現場導入後も定期点検や簡易メンテナンスノウハウ提供

など、バイヤーや現場との対話を重ね、本当に喜ばれる付加価値の提案が強い商談力となります。

実践的な解決策：ラテラルシンキングで突破する

1. 現場の意見“見える化”と現物中心主義

課題把握と改善活動の第一歩として、市販品のカタログスペックだけを見るのではなく、【現物トレー】【現地作業場】【実際の油量】を直接観察することが極めて大切です。

定期的に現場ウォークやヒアリングを実施し、現場の困りごとを「見える化」し、その写真や動画を社内・サプライヤーと共有することがトラブル解消の近道となります。

また、過去には「現場主導の自主工夫」で意外な改善がなされるケースも多いです。

たとえば、

– トレー底部にキャスター取付で運搬容易に
– 吸油マットの活用で油漏れ・清掃負担減
– ラミネートネームプレートで廃油種別や交換時期を即表示

など、低コストかつ即効性のある工夫も重要です。

2. 「容量＝大きさ」だけにとらわれない発想転換

容量アップが難しい場合は、“こまめな排油”を前提としつつ作業者の負担を最小化する方向へ知恵を絞ることも効果的です。

– 作業エリアごとに排油トレーを分散配置し、交換頻度を平準化
– たまった油の自動回収ポンプやバキューム設備導入
– 夜間・休日の自動排油タンク切り替えシステム

など、一工夫で「容量不足＝手間と安全リスクアップ」の構図を変えられます。

3. サプライヤーとの“競争”ではなく“共創”関係構築

単なる価格競争ではなく、自社の現場課題をオープンに伝えた上で、サプライヤーに「一緒に解決策を考えてもらう」スタンスが今後ますます重要です。

サプライヤーによっては、最新のトレンド部材や欧米式の優れた排油管理ノウハウを持っている場合もあり、積極的な情報交換が現場改善につながります。

逆に、バイヤー自身が「現場の真の困りごと」についてきちんと知り、発信できることが、優良サプライヤーとの良好なビジネス関係への第一歩です。

未来を見据えて：デジタル×現場力の融合を目指して

データ活用で“想定外”をマネジメントする

各種センサーやIoT導入が進めば、排油トレー部材の稼働データが収集・解析できるようになります。

そのデータをもとに

– どの工程・どの時間帯に排油量が多いか
– 定期メンテナンス・部材発注の最適タイミング
– 排油トレーごとの寿命・故障傾向

など、潜在的なリスクやコスト増大ポイントを“見える化”できます。

これにより、これまで「なんとなく」の対応や、「属人的」な経験頼みから脱却し、論理的な資材調達・メンテナンス計画が可能になります。

現場の熟練ノウハウとテクノロジーの融合

デジタル化は現場の熟練者の勘や経験値を完全に置き換えるものではありません。

ベテラン作業者の直感や注意喚起は、突発トラブルや微妙な違和感を早期発見するうえで極めて重要です。

理想的なのは

– データで標準化できる部分はシステム化
– 例外・未知トラブルは現場の目と手でカバー
– 新人教育にデジタル＆アナログ両面でのノウハウを盛り込む

という“ハイブリッド型現場”の創出です。

まとめ：曲げ加工機現場の「小さな困りごと」こそ全体最適の入口に

排油トレー部材の容量不足――一見、小さな現場の悩みかもしれません。

しかし、その根底には

– 労働災害リスク
– 生産効率のボトルネック
– 管理部門と現場の分断

など、企業全体の価値創出に直結する深い課題が横たわっています。

細やかな現場観察、作業者の声に耳を傾けること、サプライヤーとの共創姿勢、そして少しずつのデジタル活用を活かして、昭和型の“やりくり現場”から脱却しませんか。

小さな部材に潜む真の課題解決が、製造業の明日を大きく変える一歩となります。

現場の知恵、バイヤーの突破力、サプライヤーの情熱を結集し、より良い工場づくりをともに目指しましょう。