製品開発段階における原価の最適な取組みとコストダウンへの応用

はじめに：製品開発段階での原価管理の重要性

製造業に長年従事していると、「コストダウン」「原価低減」という言葉を何度も耳にします。
多くの現場では、品質や納期に追われながら、原価との格闘が日常的に行われています。
しかし、往々にして原価管理は生産が開始されてから本格化し、手遅れ感を感じることも少なくありません。
実は、原価の8割は設計段階で決定されると言われています。
つまり、製品開発の初期から原価を意識した取り組みを行うことが、企業競争力の中核を担うのです。

本記事では、製品開発段階で原価を最適化し、量産後のコストダウンにも繋げる実践的な考え方や手法、そしてバイヤー・サプライヤー双方の視点も交え、昭和の慣習が根強く残る製造業独特の事情も踏まえながら、深堀りしていきます。

なぜ製品開発段階で原価を詰めるべきなのか

コスト構造の8割がフロントローディングで決まる

よく“原価の8割は設計段階で決まる”という言葉を耳にします。
これは、量産後にどれだけ合理化・自動化・VA化を進めても、大きな構造を変えることは難しいという実情から生まれたものです。
設計によって、使用する材料、工法、工程、購入部品、外注範囲などが定められてしまうため、量産開始後の「帳尻合わせ」では抜本的なコストダウンには限界があります。

サプライチェーン全体での最適化の必要性

また、現代では自社内だけでなく、取引先（サプライヤー）との連携によって原価最適化を実現する時代です。
設計者－調達部門－生産技術－品質保証－サプライヤーが一体となって、製品要求とコストの最適案を詰めていくことが成功の鍵となります。

原価企画とコストダウン活動の全体像

原価企画とは

原価企画は“コストを見極め、コストで設計し、コストで決める”という考え方に基づくマネジメント手法です。
製品の市場競争力・利益目標・顧客価値を天秤にかけ、設計段階からコストダウン案やVA（Value Analysis）、VE（Value Engineering）提案を積極的に取り入れます。

原価企画導入の流れ

以下のような流れで進めるのが一般的です。

1. 目標原価の設定：市場調査や販売戦略に基づき、目指すべき原価を決定
2. 原価見積もり：設計仕様案ごとに工法・材料・取引先の見積もりを収集し、コスト構成を明確化
3. 差異分析：現在の仕様で原価が目標とかけ離れていれば、どこが“コストドライバー”かを特定
4. 対策・再設計：VA/VE提案や新工法導入、工程削減、サプライヤー提案型変更などを推進

実践的な原価低減のアプローチ

設計面での最適化

1. 構造の単純化
複雑な構造や仕様はそのまま加工・組立・検査のコストアップに直結します。
分解性・組立性・一体成形化など、いかに部品数と工程数を減らせるかがカギです。

2. 共通化・標準化
新規設計部品を最小限とし、既存部品流用やモジュール化、標準部品の採用を徹底することでサプライチェーン全体のコストメリットを生み出せます。

3. 材料選定・代替案の提案
材料コストは大きな比率を占めます。現場やサプライヤーと連携して、より安価な材料や代替調達先の検討を進めるべきです。

調達・購買戦略での最適化

1. サプライヤーの早期巻き込み（アーリーインボルブメント）
従来の「図面発行後に見積取得」ではサプライヤー提案を活かしきれません。
開発初期から主要サプライヤーに参加してもらい、加工上の要求や新技術提案、モノ造りの現場知見を直接反映することで“つくりやすい設計”が可能になります。

2. 多角的な見積もり比較
昭和的な単純な「競争見積もり」だけではなく、工程詳細のヒアリングや、コスト分解による重点箇所の抽出まで突き詰めて行います。

3. グローバル調達・ネットワーク活用
国内外のベンチマーク、複数調達先の活用など、購買ネットワークを広げることもコスト低減に直結します。
ただし品質・納期リスクと天秤にかけながら意思決定することが重要です。

生産現場・現物現場主義によるコストダウン

設計や調達段階から現場の作業リーダーや職人の意見を取り込むことが、思わぬ工程改善や歩留まり向上、現場発信の“省人化アイデア”に繋がります。
現物現場主義を徹底し、工場の自働化・ライン設計と早い段階から噛み合わせて検討することがポイントです。

昭和的アナログ慣習が根強く残る現場での課題

“設計‐購買‐製造”の縦割り文化

長年の業界では各部門の専門性が高い一方で、“担当外の領域”には立ち入らない風土が根強い現場も多数です。
「設計は狭い範囲で設計」「調達は調達だけを考える」「製造現場は作るだけ」。
その結果、必要以上にコストが膨らむ‘サイロ化’が起きがちです。

現場に眠るコスト低減ヒントを掘り起こすためには

現場にいる職人、ラインリーダーらのアイデアや気づきは、コストダウンの宝の山です。
定期的なVA/VE会議や現場ラウンドを形式ではなく“本音対話の場”として行い、小さな現場改善を積み重ねていく姿勢が大切です。

バイヤー視点で考える原価低減アプローチ

コストの分解・根拠に基づく見積もり依頼

単なる一律値下げ交渉ではなく、材料費・加工費・管理費を明確に分解したコストテーブルに基づいた対話がサプライヤーとの健全な交渉の第一歩です。
曖昧な「前回比何パーセントダウン」ではなく、根拠やベンチマークデータ、他社事例を活用した説明責任が求められます。

中長期的なパートナーシップ構築

サプライヤーも事業継続性や利益を求めています。
短期的なコストダウン要請だけでなく、生産負荷分散や新技術導入、共同でのVE推進など“ともに利益を生む”姿勢で取組むことが、サプライヤー提案型の原価低減に大きく寄与します。

サプライヤー視点で理解すべきこと

サプライヤー側のエンジニアや営業担当が「バイヤーは何を考えているのか」を理解することは受注拡大の重要ポイントです。
単なる価格競争力だけでなく、設計段階からの技術・工法提案、納期遵守、品質の安定化といった“＋αの価値”を提示できるかどうかで評価が大きく変わります。
また、バイヤーが社内の設計や生産現場との板挟みになっている現実を知ることで、提案や交渉の仕方も変わってきます。