化粧品チューブのしなやかさを出す多層押出と材料選定の最適化

はじめに

化粧品業界では、ユーザーのニーズに応えるためにパッケージ、特にチューブ容器の品質向上が求められています。
その中でも「しなやかさ」は、消費者の使用感に直結する重要な評価ポイントです。
本記事では、長年製造業に携わった現場目線から、化粧品チューブのしなやかさを支える多層押出技術と材料選定の最適化について詳しく解説します。
現場管理者や調達担当者だけでなく、サプライヤーとして競争力を高めたい方にも役立つ内容をお届けします。

化粧品チューブに求められる「しなやかさ」とは

化粧品チューブの「しなやかさ」とは、手で握ったときの適度な柔軟性と、内容物の押し出しやすさを指します。
硬すぎると扱いづらく、柔らかすぎると内容物の漏れや型崩れにつながります。
また、しなやかさ以外にも以下の特性が求められます。

• バリア性：内容物の酸化や乾燥を防ぐ
• 耐薬品性：化粧品成分による腐食や変質を防ぐ
• 外観性：高級感やデザイン性の保護

しなやかさとこれらの要素を両立させることが、高品質チューブ開発のカギとなります。

従来のアナログ的製造手法の課題

昭和の時代から続く化粧品業界の多くの工場では、シングルレイヤー（単層）のチューブが主流でした。
しかし単層チューブには以下の課題がありました。

• バリア性の不足により内容物の品質保持が困難
• 樹脂の選択肢が限られ、機能開発に限界
• 適度なしなやかさと堅牢性の両立が難しい

また、経営層や管理職が過去の成功体験から抜け出せず、新たな技術導入に消極的な傾向も見受けられました。

多層押出で広がるパッケージ開発の可能性

多層押出技術は、複数の異なる材料（樹脂）を積層することで、各層の特性を最大限に活かせる点が大きな特長です。
多層チューブの構成例を挙げると、

• 外層：耐光性・印刷適性
• 中間層：バリア性（EVOHなど）
• 内層：内容物への安定性・しなやかさ

といったように、役割分担が可能となります。
この構造により「しなやかさ×バリア性」といった、従来はトレードオフだった機能が両立できます。

多層構造のメリット

多層押出チューブの導入は、単なる技術革新にとどまらず、ブランディングやエンドユーザー価値向上にも寄与します。

• 使用感の向上（リピート率増加）
• 高機能化による高付加価値化
• サステナブルな材料の適用も容易になる

コスト競争だけでなく、新しい価値の創出に貢献するのが多層押出技術です。

しなやかさを左右する材料選定の実際

多層チューブの開発は、「どの層に、どの材料を、どれくらいの厚みで使うか」がポイントになります。
しなやかさに特に寄与する材料と、その選定ポイントを紹介します。

ポリエチレン（PE）の柔軟性とコストバランス

最も一般的なのがポリエチレン（PE）です。
高密度ポリエチレン（HDPE）と低密度ポリエチレン（LDPE）を適切にブレンドすることで、しなやかさの細かい調整が可能です。
外層にHDPEで強度を持たせ、内層にLDPEでしなやかさを持たせる構成がよく採用されます。

バリア性を持たせるためのEVOH（エチレン-ビニルアルコール・コポリマー）

EVOHは高いバリア性を持つ素材ですが、しなやかさには劣ります。
EVOH単独では割れやすいため、PE層でサンドイッチする方法が効果的です。
こうした積層ノウハウは、調達・材料担当者がサプライヤーと密接に連携して蓄積していく分野です。

サステナビリティへの対応と新素材の活用

近年は環境負荷低減の観点から、バイオマスPEやリサイクルPEの評価も高まっています。
これらサステナブル材料は純正PEに比べて物性のバラつきが出やすく、しなやかさ確保のためには多層押出＋最適配合技術が不可欠です。
現場では材料試験とユーザーテストを繰り返し、最適解を模索しています。

現場実行力とサプライチェーン連携の重要性

最適な材料選定とチューブ設計は、開発部門や生産技術、調達購買、品質管理部門の連携なしには成立しません。
「この材料を使えばいい」ではなく、以下のような連動が求められます。

• 調達ネットワークを活かした最新材料情報の収集
• 現場目線での加工適性・安定生産性の検討
• 物流面・サステナビリティへの配慮
• 品質トレーサビリティの整備

現場管理職やバイヤーは、表層的なコストだけにとらわれず、「長期信頼性」「現場の困りごと解決」「次世代開発の目線」も加味した意思決定が重要です。

昭和型アナログマインドからの脱却が差別化になる

多層押出や材料最適化は、単なる技術導入ではなく、マインドチェンジの一歩でもあります。
過去の経験や慣例だけでは、顧客価値や市場要求の進化に追いつけません。
「なぜこの材料か」「なぜこのプロセスか」「新しい付加価値をどう作るか」。
立場や職種に関係なく、全員がオープンに議論できる現場文化が必要です。

製造業の現場では昭和型の「経験と勘」に頼ったオペレーションが多く残っています。
これを打破するためには「現場データの見える化」「サプライヤーと共に開発する共創型調達」の積極的推進が差別化のカギとなります。

最後に：バイヤー視点とサプライヤー視点の一致点

化粧品チューブのしなやかさを追求する過程は、コストダウンのみを志向する「調達」から、価値最大化を目指す「バリュー調達」への変革プロセスともいえます。
バイヤーは市場ニーズを的確にサプライヤーに伝える力をつけ、サプライヤーは現場ノウハウや素材選定知見を積極的に提案していく。
このコミュニケーションこそが、顧客満足や企業競争力の源泉です。

今までの「安いものを買う」から「最適な価値を創造する」時代へのシフトが、現代製造業の課題であり、未来への成長路線です。
多層押出と材料最適化は、その象徴的な技術といえるでしょう。

まとめ

化粧品チューブのしなやかさは、単に材料を選ぶだけでなく、多層押出技術と現場での知恵、部門を超えた連携によって支えられています。
昭和的なアナログ文化を乗り越え、技術とマインドセットの両面から変革を実現することが、新しい価値創造のスタートラインです。
これからの製造業の発展には、現場目線の実践知見と、調達・開発・生産のシームレスな連携構築が欠かせません。

「現場からの進化」、ぜひ皆様も現場で実践し、さらなる競争力強化につなげてください。