ブランド立ち上げ時に知っておきたいパーカーOEMの最適ロット数

パーカーOEMブランド立ち上げの現状と課題

ブランドを新たに立ち上げる際、多くの方が最初にぶつかる壁が「製造ロット数」の問題です。

パーカーは通年需要があり、アパレルブランドの立ち上げ時にも人気のアイテムですが、OEM生産（他社への製造委託）は、ロット数＝発注数量が成功の分岐点となります。

特に、これまで昭和的な大量生産・在庫前提のアパレル業界においては、「できるだけ小さなロットで、本当に売れるものだけを作りたい」という要望と、「工場は一定以上のロットでないと対応できない」という現場力の間に深い溝があるのが現実です。

このギャップはなぜ生まれるのか、ブランド担当者やバイヤー志望の方、またサプライヤーの方がバイヤー目線を理解するために、現場経験を交えて実践的に解説します。

パーカーOEMにおける「最適ロット数」とは何か？

ロット数（lot）の基礎知識

「ロット数」は、工場とブランド側の双方にとって非常に重要な数値です。

ロットとは「一度にまとめて生産する最小単位」のことで、100枚・300枚・500枚など、商品や工場の事情で変動します。

製造業では、この最小ロット以下の発注は非効率が極まり、工程の段取り替えにもコストがかかるため、どうしても割高になり、工場によっては発注そのものを断られる場合もあります。

特にパーカーの場合、「生地手配→裁断→縫製→プリント/刺繍→仕上げ」といった複数の工程が必要であり、小ロット生産は手間やコストの観点からも現場の負担が大きいという課題があります。

なぜ工場は「最低ロット」を設けるのか

製造現場を深堀りすると、次のような理由からロット数の縛りが強くなっています。

– 生地（原反）の発注は、通常50m〜100m単位などで最低ロットが決まっている
– 生地や副資材（リブ、紐、ジッパー等）は都度製造・手配されるため、1着や10着といった超小ロットでは単価が極端に高くなる
– 段取り替え（ラインの設定変更、型紙調整、針・糸の交換など）には膨大な時間と費用が掛かる
– 工場のライン稼働率（人員配置や機械段取り）の効率を最大化するには、一定枚数が不可欠

これらを考慮すると、「最適ロット数」とは『コスト・品質・納期のバランスが取れ、かつ無理なく現場で生産維持できる数量』を指します。

国内外のパーカーOEM工場の最小ロット事情

日本国内工場の場合

国内の多くの縫製工場では、最低ロットが「100枚程度」から対応可能なケースが存在します。

ただし、プリントや刺繍などの加工あり・色やサイズ展開を加える場合、各パターンごとに最小ロットが分かれてカウントされる点に注意が必要です。

たとえば、S・M・Lの3サイズを展開し、黒とグレーの2色を採用する場合、「1型×3サイズ×2色=6パターン」として分割して計算されます。

100枚ロットなら「各パターンに15枚ずつ」などの割り当てが必要ですが、最低30枚単位を求められることも多く、結果的に全体で180枚や210枚が必要になる場合もあります。

海外工場（中国・ベトナムなど）の場合

中国やアジアのOEM工場は量産を得意とするため、「300枚〜500枚以上」での発注が一般的です。

小ロット対応力は年々高まっていますが、輸送コストや通関手続き、リードタイムの観点からも、現実的には合計300〜500枚以上が損益分岐点となることが多いです。

また、海外工場では「1カラー1サイズで100枚からOK」など一見小ロット可能に見えても、最終的な総数が大きくならないと対応しない、というケースも散見されます。

なぜ「極小ロット」は割高になるのか？

生地調達と加工コストの壁

どのジャンルのOEM製造でも、「小回りが効く」＝「安く出来る」というわけではありません。

オリジナル生地や特殊なパターンの場合、1着や10着の「試作レベル」用では一般発注では対応できず、原反ロットで材料を購入する必要があります。

そして、その余り生地はブランド側が引き取るか、廃棄するしかありません。

さらに、工場側にとっても、段取り替え・人員配置・仕上げ検品など一連の工程はロットの大小を問わず一定手間がかかるため、少量生産は必然的に単価に跳ね返ります。

よって、コストパフォーマンス重視なら「最小ロット×色・サイズ分のバリエーション」を絞り込むくらいが、現場としても理にかなっています。

OEMの現場でありがちな“無理筋要望”の実態

現場では「10着だけ作れませんか」「各色各サイズ1枚ずつだけ」という極小ロットの要望が届きますが、これは工場にとっては「赤字受注」や「他案件の遅延リスク」の温床となります。

サプライヤー側の事情、バイヤー側の懸念――その両者が歩み寄るためには、「なぜそのロット数が必要なのか」を現場ベースで理解することが不可欠です。

ブランド立ち上げ時、最適ロット数の決め方

マーケットリサーチ→絞り込みが鉄則

ブランド担当者は、いきなり「フルラインナップで全色・全サイズ」を目指すよりも、「限定カラー・ワンサイズ」に絞った最小限のSKU（在庫種類数）から始めるのが現実的です。

– ECサイトやSNSで先行予約を集めて、実際に必要な数を予測
– 初回はシリアルナンバーや限定カラーなどで希少性演出
– 確実に捌ける数量のみ製造、その後追加生産・予約生産へ発展

という流れがリスク最小化に繋がります。

小ロット生産に対応したOEM工場を探す方法

アパレルOEMにも“スモールバッチ対応”を謳う工場や、サンプル生産専門の事業者が増えてきました。

ネット上のマッチングサイトで検索したり、地場の縫製工場・加工屋との連携で「初回100枚」の小回りを効かせる例もあります。

しかし、「小ロット＝安い」ではなく、「小ロット特有のコスト・リスクを織り込む」必要があります。

– 1着ずつの単価は大きく上がる
– 試作→本生産へのスムーズな連携が課題となる
– 工場側の生産負担に見合った条件提示が必須

こういった特性を理解し、ネゴシエーション（交渉力）を鍛えることがバイヤーやブランド担当には求められます。

サプライヤーの立ち位置でバイヤー心理を読む

なぜバイヤーは「小ロット」を強く求めるのか

バイヤーやブランド立ち上げ担当者は、次のような懸念を常に抱えています。

– ブランドの初期立上げで売れ残り・在庫リスクを極限まで抑えたい
– 消費者ニーズやトレンドの変化が激しく、在庫抱えは致命傷
– キャッシュアウト（現金流出）や資金繰りの悪化を防ぎたい

こうした「守りの姿勢」から、小ロット要望が強まる傾向があり、特にアナログな昭和流通の負の遺産を引き継ぐ現状ではなおさらです。

どう折衷案を築くのが理想か

サプライヤーとしては、バイヤーのリスクを理解しつつ、「生産効率が維持できる絶妙なライン」を提案するのが理想です。

– 生地は既製品や在庫反を流用して企画する
– プリント・刺繍工程は後加工で分納可能にする
– 数量確定後に短サイクル多回生産（分納）への切り替えを提案する

そして、先に述べた「なぜこのロットが最適なのか」を根拠データとともに説明し、ブランド側の不安を解消していくことが信頼構築に繋がります。

アナログ業界だからこそ根付く“現場力”を活かす

昭和的な習慣が根強い日本の製造業・アパレルOEMですが、「人と人との信頼関係」や「現場の納得感」を大切にする風土が今なお続いています。

一見不合理な「大量生産・在庫前提」の文化も、現場生産性の維持や、品質担保の観点からは大きな意味があります。

デジタル時代においても、顧客（ブランド）と現場（工場）の強いつながりが、新たな価値創出のエネルギーとなるはずです。

まとめ：パーカーOEM立ち上げ時の最適ロット選びの極意

– パーカーOEMの最適ロットは、「工場の生産効率×ブランド側のリスク回避」が交わる点（例：国内なら100枚、海外なら300〜500枚が目安）
– 超小ロットは単価が割高になり、工場にとっては現場負担に見合わない場合が多いので、SKUの絞り込み・事前予約でリスク最小化を図る
– サプライヤーはバイヤー心理に寄り添い、現実的な折衷案と現場力を提示することで信頼を獲得できる
– デジタルとアナログ、両面から知恵を出し、新たな製造業の地平線を切り拓く視点を持つことが、今後ますます重要になる

パーカーOEMブランド立ち上げ時は、“生産現場目線の最適ロット”を深く理解し、コストと品質の双方で無理・無駄のない計画を立てていただくことをおすすめします。