CMM測定の要否を見直し測定点と頻度を最適化する検査設計

CMM測定の要否再検討から始める品質・コストバランスの最適化

CMM（座標測定機）は、現代の製造業において寸法検査の信頼性を高める強力なツールです。

製品品質の担保や顧客要求への対応、トレーサビリティの維持など多くの目的で利用されています。

一方で、CMMによる測定はコストや工数、リードタイムにも影響しやすく、現場では「必要ではない所まで測っている」「不必要な頻度で測定している」といった声も少なくありません。

実際、昭和から続くアナログ業界ほど「昔からの設計だから」「前任者から引き継いだから」といった理由で、測定点や頻度が”形骸化”している例も多く見受けられます。

この記事では、CMM測定の要否・測定点・頻度について、現場目線とラテラルシンキングを交えて見直しし、ムリ・ムダのない最適な検査設計をするための視点と方法を解説します。

なぜ「CMM測定の見直し」が必要なのか

1. 測定に潜むコストとリスクを可視化する

CMM測定は、機械設備やオペレータのスキルを要し、1ポイントごとの段取りや測定に時間がかかります。

特に多品種少量化が進む中、全項目の寸法検査を都度実施していては、納期遅延や人件費増加のリスクが高まります。

“必要ない測定”や“過剰な確認”は、現場全体で見ると年間何百万円ものコストを生み出すケースもあります。

2. 市場動向と顧客要求の変化に対応する

グローバル競争の激化、JISやISO規格の改訂、各業界での品質保証に対する考え方も変わりつつあります。

従来の測定基準が現状に合わなくなっている場合、不要な箇所で手間をかけたり、逆に本当に重視すべき部分で測定が不足していたりするかもしれません。

「適切な測定設計」は、顧客からの評価や、顧客監査（監査時の指摘低減）にも直結します。

「どこを測るべきか」──測定点の最適化アプローチ

1. 図面・製品機能から「品質に効くポイント」を紐解く

ただ全サイズを測るのでは、コストも品質も両立できません。

まずは「どこを測れば品質リスクを本当に低減できるか」を再構築しましょう。

具体的には、
・組立のキーポイント（嵌合部、ねじ穴、ピン位置など）
・性能面でのクリティカル寸法（摺動面、保持穴、面精度など）
・顧客指定の重点寸法
など、 “機能”起点での選定です。

設計担当や現場リーダー、品質保証チームが連携して「生産・出荷時に実際に不具合が多い点」「顧客からのクレーム履歴」も掘り起こしましょう。

2. 変動特性・プロセス能力から判定する

過去の検査データを統計的に分析（例えばXbar-R管理図やCPK分析等）し、目立つ傾向や外れ値がない箇所は、測定省略・簡素化も検討できます。

逆に“バラつきが多い箇所（プロセス能力低い部位）”“工程起因で変動しやすい箇所”は、重点測定点として明示します。

“現場で問題となっていないが、工程能力が低いまま放置”という場合もあり、定期的にデータをレビューし「本当に必要なポイント」の可視化を進めます。

3. 形状や工程の変化に応じて柔軟にアップデート

新規立ち上げ品は“慎重に多めに測定”、量産安定後や価格競争商品の案件では“重点化”——このように、製品ライフサイクルや工程改善進行にあわせてCMM測定点を段階的に調整することも有効です。

「設計-生産-検査-顧客」の全体最適を意識しつつ、状況に応じて「見直し・修正」をルール化しましょう。

測定頻度の最適化で現場力を高める

1. 毎回測定の“呪縛”から抜け出す

伝統的な現場では「全数測定」「ロット毎測定」が習慣化されている傾向があります。

“バラつかない寸法”や“工程で変動しづらい項目”は頻度を減らし、逆に不安定な箇所は重点頻度管理する、といった柔軟な設計が最適です。

例えば、
・初物／段取替時は全数測定
・量産安定後は抜き取り頻度調整
・連続合格時はサンプリング回数を逓減
・ロット不合格や工程異常時は頻度強化
などの方式がよく用いられます。

2. 工程管理・IoT活用による“状態に合わせた検査頻度”

近年はセンサーによるリアルタイム工程監視や、AIによる異常傾向自動アラートなど、IoT技術導入が進展しています。

これらの活用により“工程が安定している時は最低限の頻度”“異常傾向時は自動的に検査頻度を上げる”といったアジャイルな設計が可能になります。

「現場の状態×リスク予兆」で測定頻度をダイナミックに変えていくことが、昭和的な“一律検査”からの進化点です。

「検査設計」の属人化を防ぐための仕組み

1. エビデンス重視の意思決定を推進

現場でよくあるのが「これまでこうやってきたから」「○○さんがそう言ってるから」という属人的判断です。

例えば「なぜこの測定点を選定しているのか」「なぜこの頻度で測定しているのか」を、顧客要求・工程能力・過去履歴（異常・不具合記録）など、“数字や事実のエビデンス”から説明できる状態にしましょう。

各種ドキュメント（測定設計書、工程FMEA、品質監査記録等）を整備し、社内外の監査や引き継ぎで困らないようにしておくことも大切です。

2. 定期的な見直しと横断的レビューの仕組み

属人化や慣習化を防ぐためには、年数回の「測定設計レビュー会議」を開催し、設計・品質・現場管理の三位一体で、
・測定対象の妥当性検討
・頻度基準の見直し
・他製品や他部署のベストプラクティス共有
を行いましょう。

同時に、ベテラン担当者の経験知をデータ化・ドキュメント化して“ナレッジの共有資産”とすることにも注力しましょう。

CMM測定見直しで実現する「現場DX」と今後の展望

1. 現場×デジタルで攻めの生産体質へ

CMM測定点・頻度の最適化を通じて、品質リスク低減とコストダウンの両立が実現します。

さらにIoT・工程デジタル化を組み合わせれば、“検査データから設備制御まで一気通貫”の現場DX（デジタルトランスフォーメーション）が加速します。

不良流出防止だけでなく、“工程異常の早期自律発見”や“将来的な完全自動検査”など、攻めの体制に進化することも可能です。

2. 日本的品質とグローバル競争の両立のために

日本の製造業が世界で競争力を保つためには、「やり過ぎの検査」から「意味ある検査」へのパラダイムシフトが欠かせません。

CMM測定の要否／測定点／頻度の最適化は、まさにその第一歩です。

管理職やバイヤー、現場の作業者がそれぞれの立場から知恵を出し合い、変革のリーダーとなることで、昭和型常識から一歩抜け出した、“新しい地平線”を目指しましょう。

まとめ：CMM測定を「会社の未来を作る武器」に変える

CMM測定の合理化・最適化は、一過性のコストダウン施策ではありません。

適切な測定点・頻度の再設計は、品質向上・クレーム低減・顧客信頼向上といった“攻めの品質経営”の基盤になります。

属人的・慣習的なオペレーションから脱却し、現場全体での知的生産力向上を目指しましょう。

バイヤー志望の方、サプライヤーの皆様も「なぜ測定が必要なのか／なぜ簡素化できるのか」を理解することで、相互にWin-Winな関係を築くことができます。

今こそ、ラテラルシンキングで既成概念を捨て、“現場起点”の新しい検査設計に挑戦する時です。