最適化しても材料入手性の問題で採用できない虚無感

はじめに―なぜ、最適な設計が現場で採用されないのか

現場でせっかく最適化した設計や生産プロセスにもかかわらず、「材料の入手性」ひとつで、まるで砂上の楼閣のように計画全体が崩れてしまう。

これは製造業に長年身を置いてきた身として、何度も味わってきた苦い現実です。

工場の現場では、CADやCAE、ERPシステムなど、最新のデジタルツールを駆使して最適化を追求します。

しかし、最後の最後に「その材料が思った通りに、必要な品質・価格・納期で手に入らない」という理由で、全てが白紙に戻ることさえあるのです。

この虚無感は、設計者・生産技術者・バイヤー、さらにはサプライヤーにとっても無関係ではありません。

ここでは、現場目線から、この「材料入手性」という壁がなぜ、どのように最適化を阻むのか。

また、その現実を前にどう新たな打開策を考え、業界として進むべき道はどこにあるのか、深く掘り下げていきます。

材料入手性の問題が最適化を阻むメカニズム

最適設計と材料調達のすれ違い

最適設計とは、品質・コスト・納期・環境対応など、あらゆる観点から最良の結果を目指した設計です。

ですが、設計段階で最も見落とされやすいのが「現実的に調達できる材料かどうか」という点です。

グローバル標準の材料や最先端の合金、高価でも性能が高いものは世の中に数多くありますが、多くは部材メーカーの海外拠点にしか在庫がなかったり、ロット単位でしか購入できない場合が多々あります。

日本の多くの製造現場は「仕入先」が限定的で、従来から取引がある商社・材料メーカーに調達を依存しています。

これまで使ったことのない新材料を、短期間で・小ロットで・安定して調達するのは、想像以上にハードルが高いのです。

在庫管理とサプライチェーンリスク

工場では安定した生産のため「必要なときに、必要な量だけ」材料が手に入ることが最重要です。

最適化の過程で、従来と異なる規格やグレードの材料が必要になると、取引先の在庫が無かったり、仕入れに長納期がかかるケースが発生します。

昨今はグローバルな混乱（半導体不足、サプライチェーン分断、地政学リスクなど）によって納期不安がさらに拡大しています。

現場では、納期遅延やロットキャンセルを恐れるあまり、「調達しやすい材料＝過去に実績があるもの」へ消極的に戻ってしまう傾向が根強いです。

昭和から残る”材料指定文化”の弊害

日本の製造業では、図面に”この材料でなければならない”という指定が数十年前からの慣習として根付いています。

設計・生産技術の担当者が独自に調達現場の事情を理解しておらず、バイヤー任せの材料指定が続く。

その結果、現場にとって最も重要な「コスト」「安定供給」「容易な調達」よりも、”設計者のこだわり”や”一度決めた材料を変えない”ことが優先されがちです。

この昭和的なアナログ体質が、最適化の取り組みを阻害し、材料入手性の壁による虚無感を繰り返している現実があります。

バイヤーとサプライヤーが直面するジレンマ

バイヤーは何を意識しているのか

材料調達を担当するバイヤーの主なミッションは、コスト削減と安定供給、そして品質担保です。

日々、多数の仕入先・商社と価格や納期について交渉し、原材料の世界的な市況、為替変動、調達リスクも常に意識しています。

設計部門や現場の要望を叶える一方、遠く離れたグローバルサプライヤーから特殊な材料を調達する際の不安（納期どおり届くのか／急なトラブルがあった場合はどうするのか／品質トラブル時の対応は？）に、日々頭を悩ませています。

調達現場では、「最適材の理想」と「現実の入手性」のギャップこそが最大のストレス源。

そのジレンマは、工場長や経営層にも説明しきれない、”見えざる壁”となっています。

サプライヤー側の本音――バイヤーは何を望んでいるのか

材料メーカー、商社、加工業者などサプライヤー側もまた、調達側に常に”ギリギリの対応”を強いられています。

価格競争、市場の変動、原材料費の上昇、需要予測の難しさ、物流費の高騰など、挙げればきりがありません。

バイヤーの皆さんは、コスト交渉時に”今いちばん安いもの、今いちばん早く手に入るもの”を求める一方で、品質や取引実績への信頼も強く意識しています。

サプライヤーとしては信用を重視しつつも、材料の最適化ニーズに応える「応用力や柔軟性」を期待されていると感じる方が多いでしょう。

今、業界に根付く「アナログな現実」

見積もり、納期調整、現場交渉…ずっと紙と電話の世界

製造業の現場、特に中小企業では依然としてFAXや紙の見積もり、対面・電話での納期調整が多く残っています。

デジタル化の波は来ているものの、材料調達の多くは「古くからの人脈」「信頼関係」「実験的な試作」の”現物勝負”。

大手メーカーですら、「この材料、この形状、このロットなら○○商社のAさんに頼むしかない」「急ぎは現地まで受け取りに行く」など、個人の経験値とネットワークへの依存度が高い状況です。

”なぜその材料なのか？”を説明できないまま最終決定へ

図面に描かれた材料指定や工場現場で実際に使われている材料について、現場担当や担当バイヤーが「そもそもなぜ、この材料なのか」と本質的に説明できないことが少なくありません。

「前回もこれだったから」「トラブルを避けたいから」「変更承認が面倒だから」など、業界では無意識の習慣やリスク回避のマインドが根強く残っています。

このような“根強いアナログ思考”が、材料入手性問題への根本的な解決を阻んでいるのです。

打開策をラテラルシンキングで考える

設計～現場～調達までの垣根を超える

まずは、材料選定段階から設計者・調達・現場担当者が一体となって「現実的な最適化」を議論する仕組みが必須です。

設計部門のみが理想の材料を選び、調達部門のみが現実と戦う。

これでは、いつまで経っても材料入手性の壁は消せません。

逆に、サプライヤーの目線も巻き込んだ「早期合意形成」ができれば、図面設計そのものを”入手しやすい材料仕様”に落とし込むことが可能です。

最近は設計レビューの段階で、サプライヤーやバイヤーを招いてフィージビリティ（現実的に調達・製作できるか？）を問う活動が徐々に増えています。

工場長や経営層はこのような「越境型コミュニケーション」ができる場づくりを、積極的にバックアップすべきです。

デジタルの力を本気で活用する

DX（デジタルトランスフォーメーション）は、大手のみならず中小企業でも急務です。

サプライチェーンマネジメントシステム、電子調達プラットフォーム、需要予測AI、材料データベースの共有など、技術は進化しています。

材料ごとの調達リードタイムや在庫動向、グローバル価格比較が「見える化」されれば、設計段階から入手しやすい材料を”データドリブン”に選べます。

令和のいまこそ、”なんとなく従来通り”から脱却し、科学的・客観的に最適化された材料選定手法を構築することが必要です。

バイヤーとして「調達リスクの見える化」を徹底する

どんなに理想的な設計・工程でも、調達できなければ意味がありません。

バイヤーは「この材料は、A社ならいつでも在庫がある」「B社は最低ロットが10トンから」「C社は納期2ヶ月」など、定量的に調達リスクを可視化し、社内で共有する努力が不可欠です。

これにより、「なぜこの材料が最適なのか」に加え、「なぜこの材料はリスクが高いのか」も議論の対象となり、”リアルな合意形成”が可能となります。

「虚無感」は新たな創造への一歩―まとめ

最適化された設計や生産プロセスが、「材料入手性」という現実的な壁の前に採用不可となったときの虚無感は、ものづくり現場にとって非常に大きいものです。

しかし、この虚無感を「現場の諦め」で終わらせず、新たな気づきと改善のためのヒントとして活用しましょう。

現場・管理職・バイヤー・サプライヤーが一体となり、業界に根付くアナログな調達文化を見直し、デジタルと人の英知を融合した新しい「最適化」の地平線を切り拓く。

そのための知恵や連携が、今後の製造業の競争力に直結します。

昭和のやり方に甘んじるのではなく、令和時代の知恵で「最適化の先」にあるイノベーションを生み出していきましょう。

この壁を打ち破る先に、製造業の明るい未来が広がっています。