在庫不足や余剰を防ぐ需要予測機能付き受発注システムの実力

はじめに―製造業の“在庫の悩み”は昭和から令和まで続くテーマ

製造業に従事している方であれば、「在庫不足」と「在庫余剰」の板挟みで悩んだ経験が一度はあるのではないでしょうか。

需要変動が読めず、部品や原材料が足りなくて生産ラインがストップすることもあれば、逆に大量に在庫を抱えて現場や倉庫のスペースを圧迫し、コスト増につながったケースも多いと思います。

昭和の時代から令和の現代に至るまで、在庫管理や発注業務には「アナログなやり方」が根強く残っています。

紙の帳票、ホワイトボード、エクセル伝票――。
この現場感覚は、ものづくり日本の底力でもあり、同時にデジタル化への足かせとなり続けてきました。

本記事では、20年以上の製造業現場の実務経験をもとに、そんな日本の現場に“真に必要な”「需要予測機能付き受発注システム」の実力と導入効果について掘り下げます。

在庫管理が抱えてきた本質的課題

「現場感覚」と「データ分析」の間に横たわる断絶

日本のものづくり現場では、長年にわたり「カンと経験」に頼った在庫管理が主流でした。

熟練作業者や購買担当が、日々のお客様の動きや季節変動などを“肌感覚”で捉え、発注数を調整してきました。

一方で、このアナログな判断基準は人によるバラつきや属人化リスクが大きく、定量的・長期的なPDCAや戦略的調達に発展しづらいという課題を孕んでいます。

IT化やデジタルツールの導入が進むなか、それでも紙やエクセルによる管理が根強く残る理由は、現場視点から語ると「データと肌感をつなぐ革新的な仕組み」が現れていなかったことにあります。

在庫不足の弊害―サプライチェーン全体への波及

在庫不足は生産現場の停滞、納品遅延だけでなく、「顧客ロイヤルティの低下」や「売上機会損失」に直結します。

自動車、電機、機械などの分野では、1つの部品不足が全工程に玉突きで影響し、最終製品の出荷が遅れるリスクを常に抱えています。

特に近年のSCM（サプライチェーンマネジメント）は、グローバル化やウクライナ危機、パンデミック等により一層複雑化。納期・コスト・在庫リスクをどう最適化するかが、企業存続の生命線といえる状況です。

在庫余剰の落とし穴―“もったいない”が招く固定費増大

逆に在庫を多く持ち過ぎることにも、大きなリスクが伴います。

在庫は「死蔵すれば資産価値を減らし、キャッシュフローを悪化させる」だけでなく、保管コストや棚卸差異、陳腐化（設計変更やモデルチェンジによる不適合）のリスクも潜んでいます。

これらはすべて“見えにくいコスト”として、経営を圧迫し続けます。

需要予測機能付き受発注システムとは？

単なる自動化ではない、“頭脳”を持ったシステム

従来の受発注システムは、「発注→納品→在庫引当」などシンプルなプロセス自動化が中心でした。

しかし近年注目されているのが、「需要予測機能」を備えたシステムです。

これは、過去の受注データや市場動向、季節変動、新商品効果など多様なデータをAIや高度な統計手法で分析し、近未来の需要（販売・生産計画）を高精度に予測します。

予測結果をもとに、最適な発注タイミングや数量を自動で算出。属人的な発注ミスやバラツキを抑えながら、在庫の最小化・欠品リスクの低減を実現する仕組みです。

システム導入のメリット―調達・購買担当、工場長、経営層まで恩恵

このシステムが現場にもたらす恩恵は計り知れません。

調達・購買担当者にとっては、「経験者のカン」に頼りすぎず、定量的エビデンスに基づいた意思決定ができるようになります。

また、工場の生産計画部門や、経営層にとっても、在庫や受注状況の“見える化”が進み、戦略的な資材調達、最適生産につなげられるのです。

バイヤーとサプライヤー、両面から変わる発注業務の本質

バイヤーの立場から見れば、発注漏れ・過剰発注のリスクが低減できるだけでなく、部品調達のリードタイムや価格交渉にも一層の余力が生まれます。

サプライヤーの立ち位置からすれば、取引先（＝バイヤー）が予測精度の高い発注をしてくれれば、自社生産のムダも減り、納期確約や値下げ要請にも論理的に応じやすくなるというメリットがあります。

需要予測機能付き受発注システムが切り拓く“新たな現場力”

現場起点で実践できる「データドリブン経営」

単なるシステム化やIT導入では、現場の納得や運用定着は難しいものです。

ですが、過去実績や季節要因、イベント（展示会、キャンペーン等）の反映など、“現場事情”に即した独自パラメータ設計ができる需要予測機能付きシステムは、現場と管理部門の距離をぐっと縮めます。

「この時期はどうしても需要が落ちる」「納入先A社の急な増産指示に対応するバッファが必要」。
そういった現場ならではの声をもとに、システム側でもルールや閾値を変更できることで、現場感覚とデータ分析が融合した“データドリブン経営”がスタートします。

ペーパーレス・リモートワーク時代にもフィットした仕組み

ITインフラの進化、クラウドやSaaS型の普及により、多地点から同時に仕入・発注・在庫確認ができる環境が一気に整いました。

紙帳票やエクセル管理に戯れ、現場ごとに属人的なノウハウが溜まっていた時代から、自宅やサテライトからでもリアルタイムに発注指示、在庫調整が可能となり、ペーパーレスやリモートワーク推進とも相性抜群です。

取引先との関係強化、協調発展の時代へ

需要予測の正確性は、発注サイクルの安定化やリードタイム短縮など、サプライヤー側の生産計画にも直結します。

バイヤーがシステマティックかつ“根拠ある発注スタンス”を持つことで、ムダな“形だけの値引き交渉”や“曖昧な発注指示”が減り、サプライヤーとの健全パートナーシップが築きやすくなります。

これはひいては、サプライチェーン全体の生産性向上という大きな波及効果を生み出します。

導入のハードル、その乗り越え方

「現場の反発」との付き合い方

新しい需要予測システムの導入には、現場から必ず「本当にうまくいくのか？」「現場の肌感とずれないか？」という反発や懸念が生じます。

この壁を乗り越えるカギは、システムを“押し付ける”のではなく、現場の知恵を活用し、現場スタッフ自身がデータやパラメータ設計に関与できる体制づくりです。

初期は一部製品群から段階的に運用し、成功事例や得られる効果、失敗談をオープンに共有することで、現場の“納得感”を高めていくことが重要です。

導入コストとROIをどう考えるべきか

短期的にはシステム投資（ソフト購入、クラウド利用、教育コスト等）が発生しますが、在庫削減効果や欠品リスク減少による売上機会増、現場の人件費削減（効率化）など、中長期的メリットを“見える化”していくべきです。

特に近年はスモールスタート（小規模導入、月額クラウド利用）から始める選択肢も多く、最新トレンドや業界ベンチマーク企業の成功事例を学ぶことがROI（投資対効果）向上のヒントとなります。

これからのバイヤー・サプライヤー像―“昭和の勘”を超えて

繰り返しになりますが、現場目線でのものづくりは日本の強みの一つです。

とはいえ、情報化社会とグローバル競争の加速、ESG（環境・社会・ガバナンス）要求や脱炭素への要請など、「勘と経験」だけで押し切れる時代ではありません。

バイヤーとしては、ロジカルな需要予測ツールに裏打ちされた価値観や判断力を身につけ、協調型サプライチェーン構築のキープレーヤーを目指しましょう。

サプライヤー側も、IT・AI活用を取り入れ、変動する顧客需要に即応できる柔軟な体制・生産プロセスを整えることで、これまで以上に付加価値の高い取引関係を築いていくことが肝心です。

まとめ―デジタルと現場の融合が“ものづくり日本”再興のカギ

需要予測機能付き受発注システムは、在庫不足や余剰といった長年の現場課題を根本から改善できる“真の現場支援ツール”となり得ます。

現場のカンやノウハウとデータ分析・AIの力を融合することで、サプライチェーン全体の最適化、生産性・競争力の強化につながると断言できます。

個人としても組織としても、“昭和の成功体験”にしがみつかず、新しい時代の現場力・購買力を磨いていきましょう。

自社の現場に必要な機能は何か、どこから取り組むべきか、仲間とともにラテラルに深掘りし、一歩踏み出してみてはいかがでしょうか。