古い安全対策を続ける製造業が事故を増やすリスク

はじめに：なぜ「安全対策」は古くなりがちなのか

製造業の現場では、「安全第一」がしばしばスローガンとして掲げられています。

ですが、その安全対策は現場や企業文化に根付くとともに、次第に「慣例」や「前例踏襲」となり、アップデートされることなく陳腐化しやすい傾向があります。

この背景には、製造業特有の「変化を嫌う風土」や「過去の成功体験への過信」、そして「効率・コスト最優先の意識」など、昭和時代から続く業界文化が大きく影を落としています。

本記事では、なぜ古い安全対策が今も現場に強く残っているのか、そこに潜むリスク、そして今後求められる具体的な変革について、製造業を知り尽くした視点から解説します。

現場目線で見る「古い安全対策」の実態

形式的なチェックリストと“なあなあ”な点検

よく見かけるのは、「50年前から使われている安全チェックリスト」を、そのまま流用している現場です。

現場環境や設備、作業内容は大きく変化しているにも関わらず、チェック項目や点検手法がアップデートされないまま、「いつもの通り」に実施することが良しとされる。

しかも、点検自体が形式的になり、本質的なリスクアセスメントが抜け落ちているケースもあふれています。

「とりあえずハンコさえ押しておけばOK」といった雰囲気が常態化していませんか？

口伝と経験則に頼った安全教育

新人教育も、「工場長が昔からやっていた方法」を追随する例が散見されます。

OJTやベテラン社員による口伝が中心となり、体系立てた安全マニュアルや最新の危険予知手法（KY活動）が十分に反映されないことが多いです。

「目で見て覚えろ」「体で覚えろ」といったアナログな指導は、暗黙知に頼る部分が大きく、ヒューマンエラーや作業習熟のバラツキが発生しやすくなります。

“神話化”される生産ラインと危険個所の放置

長年、無事故を続けてきたラインや工程は、一種の「神聖不可侵」な存在となることがあります。

しかし、設備や治具が摩耗し、制御装置が古くなれば、本来は随時メンテナンスや見直しが必要です。

「ウチの現場で事故が起きるわけがない」という慢心や過信こそが、事故の芽を見逃す最大のリスク要因となっています。

なぜ古い安全対策が事故につながるのか？

リスクの多様化と新たな危険源

現代の製造現場には、昔ながらの設備のほか、ロボットやIoT、生産管理システムなど、最新のテクノロジーが混在しています。

アナログ的なリスク（圧搾、挟まれ、感電など）に加えて、デジタル化された機械・システム特有の障害（誤動作、サイバー攻撃、ネットワーク切断など）も無視できません。

古い安全対策では個々の新リスクを体系的に網羅できず、「想定外の事故」を呼び込むことになります。

ヒューマンエラーの拡大

紙ベースの指示書や手順書では、アップデートや共有が追いつかず、作業ごと・人ごとに微妙なズレや思い込みが生まれます。

今や多様な働き手が工場に流入し、日本語を十分に理解できない外国人スタッフも増加しています。

昔ながらの「阿吽の呼吸」や「空気を読む」文化はこうした現場では通用しません。

細かい作業ルールの抜けや安全措置の理解不足から、ヒューマンエラー発生率が上昇しています。

隠れた“無意識のリスク許容”

バイヤーやサプライヤーとのやり取りの中でも、「納期優先」「コスト削減のために安全対策は後回し」という暗黙の了解がまかり通ることがあります。

現場負担を最小限にしたい管理職や工場長の意識が、安全対策の形骸化や「やったふり」につながることも。

この空気が現場の「リスク許容度」を知らず知らずのうちに上げてしまい、重大インシデントの土壌になっています。

事故事例に学ぶ―手遅れになる前に

古い機械設備と後付けガードの弊害

ある金属加工工場では、昭和期に導入されたプレス機の安全対策が劣化したまま運用されていました。

安全ガードの設置を「面倒だから」と現場が嫌い、管理側も「従業員の熟練に頼る体制」を崩さなかった結果、経年劣化したセンサーが不作動。

ベテラン作業員が手を切断するという重大災害につながりました。

点検記録も紙ベースで、その危険度は十分に把握されていませんでした。

現場の声が届かない組織構造

大手機械加工メーカーでは、連続した小さなヒヤリハットが共有されない、もしくは「報告しなくていい」と指導される文化が根付いていました。

それぞれは軽微な事象に見えましたが、それらが連鎖し、未然に防げるはずの設備炎上事故が発生。

現場の気づきや学びが活かされない組織風土が、大事故を引き起こしました。

新しい安全対策へ踏み出すには

リスクアセスメントの再構築

安全対策は“生きている”ものであるべきです。

「うちの現場は大丈夫」という思い込みを取り払い、現場参加型のリスクアセスメントを導入しましょう。

多様な視点を集めることで、過去には認識されていなかった現代的リスク（IoT設備のバグ、複数工程の連携ミスなど）が可視化されます。

定期的な再評価のプロセス化が重要です。

DXを活用した安全管理の高度化

ペーパーレス化やIoT、AIカメラといった技術を安全管理に本気で取り入れましょう。

・ヒヤリハットやインシデント報告のリアルタイム共有
・設備稼働データの自動分析による異常検知
・作業員の動線・異常行動をAIが検出

こうした仕組みは、従来の「人頼みの監視」に比べて、はるかに早期発見・未然防止の効果があります。

多様性を前提とした教育・マニュアル作成

「誰でも実践できる」無理・無駄・ムラのない、標準化されたマニュアル作成が必要です。

多言語対応やピクトグラム（絵文字標識）の導入も進めましょう。

現場ごとにカスタマイズ可能な教育プログラムを作り、「知識の属人化」から脱却することが、今後のグローバル化に対応する鍵となります。

サプライヤー・バイヤーにも広げたい安全意識

安全は「コスト」ではなく「信用」

大量受注やコストダウン要請に押されて、つい安全対策がおろそかになる。

これは購買・調達現場でもよく耳にする悩みです。

しかし、今やグローバル企業ほど「安全を守るサプライヤーのみと取引」という流れが、強くなっています。

事故は組織全体の信用失墜につながり、最悪の場合は取り引き停止や法的制裁にも発展しかねません。

サプライチェーン全体で安全レベルを引き上げる努力が求められます。

「見えないリスク」への想像力を持つ

バイヤーの立場でも、「現場を知らずに価格交渉だけする」やり方ではなく、現場のリアルなリスクや安全対策の実態にまで思いを馳せるべきです。

余剰コストカットがどんな現場負担や安全性低下につながるのか、経営意思決定の段階でしっかりと意識できる購買担当こそが、将来の信頼を築きます。

また、サプライヤー側も「バイヤーの理解が薄いから」と遠慮することなく、現場実態や安全対策への必要投資を積極的に説明し、パートナーとして議論できる関係を築きましょう。

まとめ：安全意識の進化が製造業の未来をつくる

昭和から続く古い安全対策は、慣れや前例主義、過去の成功体験により現場文化として根強く残っています。

しかし、現代の製造業は多様化したリスクと共存し、サプライチェーン全体で信頼を守らなければなりません。

現場の本質的な安全文化のアップデートは、単なるルールや設備導入だけではなく、「人」「組織」「仕組み」すべての進化が求められます。

これを怠れば、企業の未来や従業員の命・健康を危険にさらしかねません。

今日からでも見直せること、変えられる意識は数多くあります。

安全を「当たり前」と思わず、絶えず問い直し、具体的な行動へ落とし込みましょう。

その積み重ねこそが、事故ゼロの現場、安心して働ける製造業、そして強いサプライチェーンを築く礎となるのです。