アウトソーシングで内製スキルが育たない問題

アウトソーシングで内製スキルが育たない問題

はじめに：アウトソーシングの波に飲まれる製造業

近年、製造業を取り巻く環境は急激に変化しています。
グローバル競争の激化や人手不足、高齢化、さらに働き方改革による法令遵守の要求が強くなったことで、多くの企業が生産や調達、品質管理といった業務をアウトソーシングする傾向に拍車がかかっています。
特に昭和時代から続いてきた「何でも自社でやる」文化を持つ国内製造業において、アウトソーシングがスタンダード化していく現象には賛否両論があります。

アウトソーシングの最大のメリットは、コスト削減や外部リソースの活用によって自社の経営資源をコア業務に集中できる点にあります。
一方で、業務を外部委託することによるデメリットも無視できません。
今回の記事では、「アウトソーシングで内製スキルが育たない」ことの本質や、その課題感、そして今後の製造業がどう歩むべきか、現場目線で深く掘り下げていきます。

アウトソーシングが製造現場にもたらしたもの

メリット：生産性向上とコスト削減への圧力

日本の多くの製造現場はバブル崩壊後、大胆なコスト削減の波にさらされました。
その結果、間接部門の業務や一部製造工程を外部パートナーに委託することで、固定費の圧縮に成功した例も少なくありません。
また、専業サプライヤーによる特殊加工や、海外EMSへの委託生産は、自社だけでは持てない高度な専門技術や生産能力の恩恵に預かることを可能としました。

デメリット：“現場力”の喪失とノウハウの空洞化

一方で、アウトソーシングの進行によって、社内の人材にOJTや業務体験の機会が不足しがちとなり、現場で地道に積み上げてきた“内製スキル”が減退する現象が起こっています。
例えば旋盤やマシニングセンタの段取り替え、設備トラブル対応、測定器のキャリブレーションといった技能は、紙で知識を伝承するだけでは本質が身につきません。
自分たちの手を動かし、失敗や試行錯誤を繰り返した先に肌感覚として定着するスキルです。
アウトソーシング推進とともに、こうした現場の知恵や技の伝承が脅かされているのです。

なぜ内製スキルが重要なのか？

内製力は企業競争力の源泉

自社でモノを作り、現場を維持し続けるノウハウやスキルは、単に部品を生産する力だけでなく、トラブル発生時のリカバリ力、新規設備や製品の立ち上げ力、品質課題への迅速な対応、改善活動に直結しています。
またサプライヤーや協力工場とコミュニケーションを取る際も、現場を知る目線がなければ本質的なやり取りができません。

よく「購入する側（バイヤー）は技術がわからなくても調達できる」と考えがちですが、現場目線や技術知見が欠如したバイヤーほど、価格交渉や工程選択が表面的になってしまいがちです。
内製スキルは、ものづくりの“プラットフォーム”であり、サプライヤーとの対等な関係性や、ものづくり全体を俯瞰できる“バランス感覚”の根源にもなるのです。

昭和的な“徒弟制”は時代遅れか？

昭和時代の製造業では、現場の作業者やリーダーが昼夜問わず現場に張り付き、背中を見せて技と心を伝承する“徒弟制”が定着していました。
現在は合理化や働き方改革の影響で、こうした「現場に黙って学べ」という風土は敬遠されがちですが、それでも内製スキルの伝承は依然として重要です。

技術や知恵は座学やマニュアルで学ぶだけでは腹落ちしません。
現場で実際に手を動かし、失敗してこそ初めて身につくものです。
デジタル化・自動化が進んでも、製造業を動かす根幹は現場に根ざした“暗黙知”が多いのです。
ここにアウトソーシング偏重の危うさが潜んでいます。

アウトソーシング依存がもたらす“見えないリスク”

サプライチェーンの脆弱化

最近話題となった半導体不足や、コロナ禍による海外物流の混乱を例に取るまでもなく、外部サプライヤーへの過度な依存は、ちょっとした外的変化で自社生産が立ち行かなくなる危険性があります。
「要所要所は自社で作れる」「現場の職人がいざとなれば腕でカバーできる」という内製力がなければ、事業継続リスクは増大します。

デジタル化・自動化への壁

近年の自動化やスマートファクトリー化の流れにおいても、内製スキルを持たない現場は、外部業者に設備導入やプログラム、UI改善まで丸投げになりがちです。
すると現場に合わないシステムが出来上がり、結局使いこなせず、速度や精度、歩留まり面で思うような成果が出ていません。
現場に根ざした内製スキルがなければ、新たな技術の“受け皿”としても機能不全に陥るのです。

人材育成の停滞と若手の“物足りなさ”

近年は、若手エンジニアや生産管理職に「自分のやっていることは伝票処理や外注管理ばかり」と、現場体験やスキル向上の機会に手応えを感じにくい声が増えています。
現場で手を動かし、ライン改善やトラブル対応に奮闘することで得られるスキルと達成感が、業務委託化によって減ってしまっています。
この結果、「自社のものづくりに誇りを持てない」「やりがいや成長につながらない」という“人づくり”の根幹を損なう恐れもあるのです。

これからの内製スキル育成のヒント

選択と集中の内製化戦略

「全部の工程を自社でやらなければ価値がない」という時代ではありません。
しかし重要ポイントや競争力の源泉となる部分については「自ら手を動かせる人材・現場を維持する」ことが欠かせません。
設備保全や段取り替え、品質問題の解析、IoTデータの活用など、重要なノウハウ領域に絞って、社内で“肌感覚”を持つスペシャリストを育てましょう。

バイヤーや調達部門にも現場体験を

調達部門のバイヤーが現場体験をすることで、技術的裏付けや困難さ、サプライヤーへの要求の妥当性に対してより深い理解が得られます。
コスト・納期の交渉だけでなく、“実際にどうやれば問題を解決できるのか”、“どこまで内製できるか”を体験的に知ることで、外部委託と内製のバランス感覚が培われます。
現場見学や短期現場研修、現場主導の改善活動への参加を積極的に取り入れましょう。

“内製スキル伝承”の仕組み化

属人的な“職人技”に頼るのではなく、ベテランから若手へ技能を可視化・体系化する取り組みが求められます。
作業の標準化だけでなく、現場改善やトラブル対応の“勘どころ”を共有するワークショップや、メンター制度を導入することで、技能伝承を持続的に促進できます。
また、デジタルツールを活用し、映像やデジタルノートでの技術記録も重要です。

アウトソーシングと内製化の“いいとこ取り”を目指す

“全部アウトソース”か“全部内製”か、どちらか一方に振り切るのではなく、両者のメリットを賢く使い分けることが今後の製造業には求められます。
たとえば新製品開発段階や生産立ち上げ初期には内製で“ものづくり力”を培い、量産フェーズやコモディティ化が進んだ工程は外部に委託する、などのハイブリッド体制が合理的です。
この際も、“肝心な部分”の内製スキルは必ず組織としてキープしておきましょう。