予防保全で見落とされがちな鍛造プレス部材の弱点

はじめに：なぜ「予防保全」こそが鍛造現場の生命線なのか

製造業の現場、特に金属を形作る鍛造工程において、プレス機械は心臓部ともいえる存在です。

このため、定期的なメンテナンス、いわゆる「予防保全」を徹底することが、生産ラインの安定と高品質な製品づくりを支えます。

しかし、実際には「致命的な故障の予兆を見抜いて未然に防ぐ」ためには、単純な点検や油の交換だけでは足りません。

特に、長年現場で見てきた私の経験から言わせてもらえば、鍛造プレス部材に潜む“見落とされがちな弱点”こそ、真のリスクの芽となっています。

この記事では、その課題を現場目線で徹底的に掘り下げ、製造業従事者やバイヤー、そしてサプライヤーの皆さんが実践できる具体施策までを、SEO対策も視野に入れてわかりやすく解説します。

現場で起きている「予防保全の抜け穴」とは

昭和から変わらぬ“経験と勘”の限界

いまだアナログ色が強い多くの国内工場では、熟練者の感覚による点検に頼りきりという状況が珍しくありません。

もちろん職人技は業界の財産ですが、設備や材料が高度化し、サイクルタイムが短くなっている現代の製造現場では、目視と触診だけでは追いつけない“見えないトラブル”が潜んでいます。

デジタル導入の逆効果という罠

最近ではIoTやセンシング技術を活用して機械の稼働データを取得するケースも増えました。

しかし、収集した膨大なデータも「解析し、アクションにつなげる」流れが現場で回っていなければ、形だけの“デジタル化”にとどまってしまいます。

「異常値は拾った、でも何も変わらなかった」「本当の故障につながるのは、どういう情報なのか判断できない」といった悩みが、工場長や現場担当者から頻繁に聞かれるのが現実です。

鍛造プレス部材で頻発する“見落としやすい弱点”とは

鍛造プレス機は、フレーム、クランクシャフト、メーンギア、連結ピン、各種軸受け、そしてダイ（型）など、多様な部材で構成されています。

一見堅牢に見えるこれらの部材ですが、私の経験上、次のポイントが“予防保全の盲点”となりやすいです。

1. 微細なクラックとピッティング

大きな損傷は誰の目にも明らかですが、長時間の負荷や温度変化でじわじわ進行する「微細なクラック」「ピッティング（点食い）」は、通常点検ではまず発見できません。

特にフレームやクランクシャフト周辺は応力集中しやすく、肉眼点検では見えない傷が進行して、ある日突然の破損を招くのです。

2. ダイ（型）の座りと寸法狂い

ダイを交換する際の据え付け精度が低かったり、段取り時間短縮のための手抜き作業が積み重なると、型同士のかみ合わせ不良や微妙なゆるみが発生します。

その結果、製品精度の低下や異常摩耗という形で問題が表面化し、気づかぬうちに型本体やプレス機本体をも痛めてしまいます。

3. 潤滑・油圧系の“隠れ詰まり”

潤滑油や油圧系統の「流れ」が長期的な運用で徐々に悪化し、目立った油漏れや警報が出ていないのに、実際には局所的なオイルの滞留や供給不足が発生している場合があります。

特に、軸受け・ピン周辺は潤滑不良から焼き付きや摩耗が進行しやすく、これを放置すると大きな修理コストにつながります。

現場で実践できる“クリティカルな弱点の見抜き方”

非破壊検査（NDT）の定期導入のススメ

超音波探傷、磁粉探傷、浸透探傷などの非破壊検査（NDT）は、部材表面や内部のごく小さなクラックや異常を可視化できます。

特に寿命が近いとされるフレームやクランクシャフト部分には、稼働一定周期ごとのNDTを推奨します。

点検周期は機械の稼働量や重要度にもよりますが、年1回～半年に1回など定期的な実施が効果的です。

潤滑・油圧ラインの流量モニタリング

油のサンプル採取やただの油量点検では不十分です。

油圧ライン、潤滑ラインには、流量センサーや差圧センサーを追加設置し、「定常時と比べて流量変化がないか」を見逃さない体制が必要です。

加えて、油の異物混入や“スラッジ”の目視確認も習慣化しましょう。

AI活用による故障予兆のパターン分析

センシングで取得した振動値・音・温度などのビッグデータを、AI解析サービスに入力し、「過去に故障した事例との類似パターン」を見つけ出す手法も注目されています。

値が閾値を超えたか否かだけでなく、「普段と違う傾向」を捉え、専門エンジニアと日々フィードバックを重ねることで、本当に有効な“予兆検知”が可能となります。

バイヤー・サプライヤー双方が知るべき本質的な考え方

バイヤーは「消耗部品の稼働実績」をチェックせよ

調達担当者（バイヤー）としては、購入先サプライヤーの評価基準として、「どれくらい消耗部品がもつか、交換実績はどの程度か」をヒアリングすることが重要です。

納品時の部品スペックだけでなく、実際のライフサイクルやトラブル履歴まで深掘りして情報収集しましょう。

サプライヤーは“現場での使われ方”に着目せよ

一方でサプライヤーの立場としては、「この部品をユーザー現場でどう使い、どこに負荷がかかりやすいか」を想定した提案が信頼獲得の鍵を握ります。

例えば「この部品は、プレスのどの動作時に最も高温になりやすい」「この材料ではこのサイズ以上はクラックリスクが高まる」など、工場のリアルな運用を踏まえた、予防保全設計の提案が差別化要素となります。

最後に：予防保全“強化”が業界全体の生産性革命を生む

予防保全の本質は、「同じトラブルを二度と繰り返さない」ための知恵と仕組み作りです。

アナログな勘に加えて、デジタルの力、そして現場起点での情報共有文化の定着が、これからのものづくり日本を支えるカギとなります。

鍛造プレス部材の弱点・リスクを一点でも多く見抜き、自らの工程だけでなく社内外のサプライチェーン全体で“予知保全”の輪を広げましょう。

この記事が、現場力と“考える力”で生き抜く製造業従事者の皆様の一助となれば幸いです。