経験者の“勘”に頼りすぎ若手が育たない問題

はじめに：製造業の現場を襲う「経験者の勘」依存の罠

日本の製造業は、かつて世界をリードする存在でした。
その屋台骨を支えてきたのは、卓越した技能を持つ“現場の職人”たちです。
彼らの長年の蓄積による「勘」や「暗黙知」は、数値化できない大きな力として、何十年も現場の不良低減や生産性向上を支えてきました。

ただし、現代は令和時代――。
グローバル化、デジタル化、人材流動化の波が同時に押し寄せ、製造現場も大きな変革を迫られています。
そんな中で、いまだに「ベテランの勘」や「昔からのやり方」に頼り続けると、若手の成長が阻害され、部門全体の地力が落ちてしまうリスクが高まっています。

本記事では、調達・購買、生産管理、品質管理、工場の自動化など、多様な観点から、「勘」に依存する現状とその課題、そして現場から見た改善への具体的な道筋を掘り下げていきます。

ベテランの勘は「強み」か「弱み」か？

1. 現場の勘はなぜ生まれるのか

勘と呼ばれるものの多くは、実際には膨大な経験の蓄積による「無意識のパターン認識」です。
たとえば、成形ラインの音のわずかな変化から異常を予兆したり、ロットの色ムラに敏感に気付いたりするのは、何千何万という観察を重ねてきた結果にほかなりません。

2. その強みが若手の壁になる瞬間

問題は、その「勘」を持つベテランが長期間現場を占め続け、属人的なノウハウがブラックボックス化してしまうことです。
結果として…

– 新人「なぜこの作業順なのか？」
– ベテラン「そういうもんだ。やって覚えろ」

データやロジックで説明されにくい「勘」は、マニュアル化・標準化の障壁になります。
「何となく上手くいっている」現場は一見安定しているようで、実際は次世代のノウハウ継承が困難となり、“若手が育たない”停滞状態に陥ります。

3. バイヤー・サプライヤーの立場でも「勘」は摩擦を生む

調達購買やサプライヤー管理でよくあるのが、取引先とのやりとりが全て担当者の「経験」や「勘」に依存しているケースです。
その場合、担当が変わるだけで情報伝達や交渉方針に齟齬が生まれ、購買効率や品質管理に大きな影響が出ます。
相手方の立場としても、「なぜその見積もりが通るのか？」「なぜ急な仕様変更が出るのか？」がブラックボックスになり、信頼関係の醸成が難しくなります。

アナログ体質からの脱却が急務な理由

1. 労働人口の減少が加速する中、何が起きているか

現在の日本では、工場を支える生産年齢人口が急激に減少しています。
特に現場を熟知したベテランは年々退職し、その隙間を埋める人材も質・量ともに足りません。
「ベテランがいなくなった瞬間、現場が崩壊する」
この最悪の事態が、様々な製造業で現実のものとなりつつあるのです。

2. 顧客要求の高度化、グローバル調達の複雑化

デジタル化社会の中で、納期短縮・多品種小ロット・リアルタイムの品質保証といった新しい要求は、高度な標準化やDX（デジタルトランスフォーメーション）なしには対応できません。
従来の「勘と度胸」のアプローチだけでは、お客様もサプライヤーも満足させることはできなくなっています。

なぜ若手は「育たない」のか？現場の現実

1. 現場でよく見かける“若手の壁”

昭和から続く現場主義のアナログ体質では、次のような状況が頻発します。

– フォーマットの無い手書きの日報
– 不具合発生時の「とりあえずベテランに相談」という伝統
– 暗黙ルールが多すぎてマニュアルが機能しない
– 改善提案をしづらい上下関係

このような環境下では、若手が「なぜ？」を自分なりに考え、現場を変革する習慣が育ちにくいのです。
ノウハウ継承と改善活動がボトルネック化し、強いチームが育ちません。

2. ITツール・自動化導入の壁も“勘”だった

生産管理や購買の現場で、せっかくDXツール導入を提案しても、「今のやり方で十分」「現場が混乱する」の一言で却下されることは少なくありません。
現状維持バイアスの強い現場文化が、現代的なイノベーション活動や公平な評価制度の導入も阻んでいます。

壁を打ち破る！現場目線のソリューション

1. 暗黙知を「見える化」する

経営・現場リーダーが最も注力すべきは、「ベテランの勘」を形式知へ落とし込むことです。

– 作業のコツ・判断基準を動画や画像で記録する
– 誰が見ても再現可能なQAマニュアルを作る
– 改善活動や不具合事例をデータベース化する
– 業務日報・調達過程などはシステム上で「プロセスと判断基準」を記録

これにより、若手でも学習→実践→改善のPDCAを自律的に回せる下地ができます。

2. 「現場力×デジタル」の融合

単なるIT化・自動化は、現場の納得感や経験知が反映されなければ定着しません。

たとえば
– IoTセンサーデータを、ベテランの目視チェックと照合しながら異常値基準を策定
– RPAによる伝票処理を、現場の実情に合わせたフローにカスタマイズ
– AI需要予測に、現場リーダーの季節的な感覚や稼働率感覚をフィードバック

こうして「人の強み」と「システムの強み」をかけ合わせるのが理想です。

3. 教育・評価の抜本的見直し

– 「現場のブラックボックス業務」を見つけたら、即ドキュメント化・チーム内共有
– ベテランには「師匠」役として工数や手当を明文化
– 若手には「なぜ」「どうして」を質問する習慣と権利を明確化
– 改善活動や標準化提案が昇進・評価に直結する制度設計

職人気質とオープンな改善文化を両立するためには、ヒューマンスキルとロジックによる人事評価のバランスが重要です。

調達・購買・サプライヤー視点：勘に頼らず「対話とデータ」に切り替えよう

1. 取引先選定や交渉も「属人化」から脱却

経験や勘頼りの調達では将来の価格・品質リスクを回避できません。
– 見積もり査定基準・原価要素を文書化
– 評価軸（納期、対応力、見込み改善余地）をワークシートで可視化
– 新規・既存取引先との定期対話を通じ、現場と情報を共有する

バイヤー、サプライヤー、現場が共に「データと論理」で課題発見・改善合意する文化が不可欠です。

2. サプライヤーとして“バイヤーの論理”を理解する

サプライヤー側も、「なぜ値下げを求められるのか」「なぜ仕様明細が細かいのか」の根拠を理解し、自社の強み・弱みをデータで示せるよう準備しましょう。
データとロジックの対等な対話が、持続的なパートナーシップの基盤となります。

昭和型アナログ業界が生まれ変わるために

現場の勘と暗黙知は、デジタル時代でも確かに重要な武器です。
しかし、それが「ガラスの城」になったとき、業界の地力は一気に弱まります。

今必要なのは、そうしたノウハウをチーム内で可視化・標準化し、現代的な教育・ITツール・改善サイクルと掛け合わせる視点です。
属人的な職人文化を「強み」に、ロジック型の人材育成やデータ重視のマネジメントと融合させていく。
これこそが、日本の製造業が次のステージへ進むための突破口です。

おわりに：現場と未来をつなぐ「知の継承」へ

「現場の勘」にこだわるだけでは、いずれ人も組織も立ち行かなくなります。
大切なのは、過去の知恵を形式知化し、新たな方法論と組み合わせて若手を育てること。
そしてバイヤー・サプライヤーの協力による“現場力×データ力”のハイブリッド化です。

一歩を踏み出せば、それが必ず新しい現場の地平線を切り開きます。
製造業の底力は、今こそ「勘」の殻を破り、「知の継承と革新」で世界と勝負できるのです。