PA6/PPリサイクルアロイと自動車フェンダー塗装密着性評価

はじめに

自動車産業は世界中でエコロジーとコストパフォーマンスが問われる最前線の現場です。

軽量化や環境対応指向のトレンドによって、使用素材にも変革が起きています。

中でも、PA6（ポリアミド6）とPP（ポリプロピレン）のリサイクルアロイは、自動車部品―特にフェンダーなど外装部品―への応用が広がっています。

本記事では、PA6/PPリサイクルアロイの特徴や課題、そして実際のフェンダー塗装密着性評価について、現場経験をもとに詳しく解説します。

調達購買、設計、生産技術、サプライヤーの立場、いずれの分野の方にとっても新たな示唆と気づきになる内容です。

環境負荷の低減とコスト競争力が交差する時代背景

近年、自動車産業では「カーボンニュートラル」を合言葉に、廃棄物低減やCO2排出低減が急務となっています。

その中で、リサイクル材の活用はSDGsを体現する有効策となっています。

一方で、中国・ASEANなどの新興国メーカーの台頭により、従来にはなかったコストプレッシャーも強まっています。

つまり「安く・軽く・環境に優しい」素材で自動車部品を量産できるかが問われています。

PA6/PPリサイクルアロイとは

PA6は機械強度・耐熱性に優れ、外装・内装部品で幅広く使われてきました。

一方で、比重が高くコストも比較的高価です。

PPは価格安定性と加工性、低比重という強みがあり、リサイクルのしやすさも評価されています。

これら二種の特長を融合することで、強度・耐久・コストのバランスが求められています。

リサイクル原料由来のPA6とPPをブレンド（アロイ化）することで、資源循環を推進しつつ、外部品質認定にも適合しやすい特別な素材が生まれました。

昭和体質が残る業界とリサイクル材への不安

部品サプライヤーの多くでは「新品原料＝品質安定、リサイクル＝不安定」という古い固定観念が残っています。

日本の大手自動車メーカーですら、採用試験の工程や管理レベルには厳重な審査基準が存在し、なかなか切り替えが進みません。

現場では「歩留まりが悪化しないか」「色ムラは起きないか」「長期耐候性は大丈夫か」といった懸念が根強くあります。

この背景を変えるには、工場と開発現場が密接に連携し、性能の数値評価を積み重ね「安心できるエビデンス」で納得してもらう必要があります。

フェンダー部材としての要求特性

フェンダーに求められる性能は、単なる外観維持だけではありません。

– 衝突時のエネルギー吸収性
– 塗装被膜の密着性、耐候性、耐薬品性
– 成形時の寸法安定性（大型部品であるため）
– 着色性、意匠性

特に外装部品として「塗装密着性」は品質評価の要です。

リサイクル材を使う場合、原材料由来の分散ムラ・異物混入リスクなどが、従来以上に注視されます。

現場での塗装密着性評価の流れ

では実際に、現場ではどのようなプロセスで「塗装密着性評価」が行われているのでしょうか。

30年続く古い評価法も残る一方、近年ではAI画像検査や数値化手法も導入されはじめています。

1．前処理・成形試験

まず、評価用の試験板や実際のフェンダー型に、PA6/PPリサイクルアロイを射出成形します。

成形条件（温度・圧力）が密着性や外観に影響するため、成形OPT（オプティマイズド）のための条件出しも重要です。

2．塗装工程シミュレーション

自動車ボディと同様、プライマー処理 → 中塗り → 上塗りまでの本番通りの工程を実施します。

現場では「プラサフ省略」などのコストカット要求も多いため、その可否も評価テーマになります。

3．密着性の定量的評価

– クロスカット法（碁盤目状にカットしテープ引き剥がし力を測定）
– プレッシャーセンサーを使った自動剥離検査
– 恒温恒湿下でのサイクルテスト（温度・湿度変化後の剥離評価）

合格基準はOEMや製品グレードで異なりますが、事故・衝突時の被膜剥がれや経年劣化を再現した厳しい評価が求められます。

4．長期耐久性評価（加速試験）

紫外線ランプ、塩水噴霧、屋外曝露などを組み合わせ、10年相当分の耐候性をシミュレーションします。

加速試験は現代のデジタルデータと組み合わせて、「過去データ×AI予測」で材料選定を進める動きも出始めています。

課題と突破口―ラテラル思考で切り拓く現場進化

PA6/PPリサイクルアロイの課題は、単なる「物性データをクリアする」だけではありません。

現場では、原料ロット間の品質安定性をどれだけ担保できるかが肝心です。

一方で、ラテラルシンキング（水平思考）で見直す余地も多いです。

・原材料トレーサビリティの徹底

最近では、ブロックチェーンやQRコードを活用し、原料由来や混入異物の履歴をエビデンスとして自動車メーカーに提出する事例も増えています。

調達側も「不透明な部分」をITで極小化することで新規採用のハードルを下げています。

・現場×設計×購買の頻繁なフィードバックループ

– 設計段階から「塗装密着が出やすい成形リブ設計」にする
– 購買主導でリサイクル材メーカーとの三者協議体を構築、トラブル時の即時対応体制
– 品質異常が出た際、責任転嫁にならず、原因解析型コミュニケーションを徹底

こうしたプロアクティブな現場の連携が、業界を昭和型縦割り体質から次のフェーズへと押し上げていきます。

・多能工・技能継承のデジタル化

「この加熱温度、俺の経験だと怪しい」という属人的な判断を、IoTセンサーデータ・現場動画・AI学習で見える化。

若手技術者も参加しやすい「再現性のある現場改善」が生まれてきています。

サプライヤー・バイヤー視点で押さえておきたいポイント

バイヤーの視点

– SDGs、CO2算定基準化は避けられない
– 調達価格+生産性+品質安定性のトータルバランスこそ最重要指標
– 省工程（コストダウン）を軸にしつつも、「逸脱未然防止」「クレームゼロリスク」を重視
– 材料メーカーとの共創モデル（協働で評価項目を設計）

サプライヤー（材料メーカー）の視点

– 原料ロット管理・品質評価データをすぐ提出、疑義レスポンスの早さで信頼獲得
– 定量検査+現場での長期モニタリングで「安心の物証」を強調
– 顧客先現場ヒアリングによる提案型アプローチ（ただ言われたものを納めるに留まらない）
– ラテラルな組み合わせ・用途転用（他業界からの新技術シナジー）も武器となる

今後の動向と展望

リサイクル材は、いまや建前ではなく、実用評価・新技術導入の「主戦場」へと位置付けられつつあります。

フェンダー用途に限らず、電動車・輸送機機器・家電部品にも裾野が広がることは間違いありません。

デジタル技術やAIを現場改善に活用し、「データドリブン×人間の目利き」双方の強みで、先進的な素材運用・品質評価が今後の主流となるでしょう。

まとめ

PA6/PPリサイクルアロイの自動車フェンダー利用は、コスト・環境・性能のはざまで現場の挑戦が続きます。

バイヤー、サプライヤー、現場の全員がフラットに技術と情報を共有し、ラテラルな発想で抜本改革を進めることが不可欠です。

古い価値観に縛られるのではなく、「事実」と「共創」ベースの現場づくりが、今後のリサイクル材普及・新たな地平線の開拓につながるでしょう。