荷崩れ事故の背後にある“設計段階の梱包軽視”

荷崩れ事故とは何か？製造業に潜む見えざるリスク

現場で「荷崩れ」といえば、トラックの荷台や倉庫内でのパレットが崩れるトラブルを思い浮かべる方が多いのではないでしょうか。

しかし、表面に現れるこの事故の背後には、決して無視できない“設計段階の梱包軽視”が隠れています。

長い経験の中で明確に言えるのは、荷崩れ事故の本質的な原因は、単なる一時的な不注意や運送時のラフな扱いに起因するものばかりではない、ということです。

実は設計・調達・製造・出荷、その多重構造の組織内の中で起きる「梱包の設計・選定不備」が深く関わっています。

本記事では、荷崩れ事故をただの「現場トラブル」と切り捨てるのではなく、その裏で組織全体が見落としている本質を、現場経験を交えながら掘り下げていきます。

なぜ“設計段階での梱包設計”が軽視されやすいのか

製品設計ファーストで、梱包は「後付け」発想が主流

日本の製造業は長らく、製品開発のスピードとコスト効率を最重要とする文化が根強く残っています。

設計段階では、製品仕様や機能の検証が最優先されがちで、「梱包仕様は出荷直前に決めればいい」という暗黙の了解が現場にあるのが実情です。

私自身も工場長時代、「まずは設計を仕上げてほしい」と設計部隊が追い込まれる姿を何度も見てきました。

その反動で「梱包は資材調達や出荷担当の仕事」と押し付けられ、最適化がなされないまま出荷される製品も多かったのです。

「暗黙のノウハウ継承」と“昭和的現場勘”の罠

昭和から続く製造現場は、“このくらいなら大丈夫”という現場勘やベテランの経験が重視される傾向があります。

梱包設計も、「去年と同じ」「ベテランの○○さんがそう決めている」など、“慣習ベース”で決まっていくことが多いのです。

しかし、グローバルサプライチェーンの複雑化や、多様な物流会社の利用によって、従来の経験則が必ずしも通用しなくなっています。

荷崩れ事故は、古い思考の継承・場当たり的な対応の集積が引き起こす典型例と言えるでしょう。

ケーススタディ：梱包設計軽視が招いた荷崩れ事故

よくある失敗①：「コスト最優先」の内外価格差圧縮による強度低下

新興国やコスト型サプライヤーに梱包資材調達を委託した結果、目先のコスト削減に気を取られるケースがあります。

段ボールを１グレード下げただけで積載強度が大幅に落ちる。底板をケチったがために、パレット上で箱が潰れるなど…。

本来、“積載・輸送時の振動試験”や“横持ちシミュレーション”などを設計段階で組み込めば避けられるリスクですが、「資材コストは安価に」が先行し、安全マージンが削られていくのです。

よくある失敗②：設計データが流通現場に伝わらない「情報断絶」

梱包設計図はあっても、現場が読めない・使えない。

3D CAD上で設計された最新の梱包構造図も、現場では「昔のPDFを流用」「手書きメモ」が通例。

また、設計担当→購買担当→物流担当という縦割りゆえ、設計時の“想定条件”（たとえば最大積載数や物流経路での転倒率）が伝わらない状況が頻発します。

結果、不適切な積載・誤ったパレット積み＝荷崩れという事故につながるのです。

よくある失敗③：取引先・流通条件の変更を軽視した「思い込み」

最近のトレンドで増えているのが、サプライヤーの変更や物流会社の切り替えによる輸送条件の変化です。

積み上げ条件や車両の種類、倉庫の搬送システムが変われば「安全だったはずの梱包」が一転して脆弱になります。

たとえば、低床トラックからウィング車に変更したことにより、荷崩れ事故が発生し、現場が大混乱となった事例も実際にありました。

設計段階から「変更リスク」まで考えきれていないことが問題の根幹にあります。

本質的な解決策：「設計段階からの梱包最適化」へ発想転換を

「梱包」を製品設計・サプライチェーン設計に組み込む

強い工場ほど、梱包設計を初期段階から「生産設計」「生産技術部門」と連携して実施しています。

開発プロジェクトの立ち上げ時点で「製品の保護条件」「積載最大数」「最悪輸送条件」などを明確に仕様化し、設計にフィードバック。

梱包材サプライヤーも含めて“ワンチーム”で事前検討することで、イノベーティブかつ安全性の高い梱包仕様を実現できるのです。

梱包設計支援ツール・CAEの活用

最新の設計現場では、“CAEシミュレーション”による輸送時の応力解析や、動的強度シミュレーションも普及し始めています。

たとえば、荷崩れ実績のある製品は、設計部門で想定積載条件下の変形解析を行い、ラーニングサイクルを確立する動きが増えてきました。

データドリブンの梱包改善こそが、事故の再発防止への近道です。

購買・サプライヤーとのパートナーシップ再定義

安価な梱包材提供だけをサプライヤーに求めるのは時代遅れです。

優れた梱包資材サプライヤーは、輸送試験や現場ヒアリングに基づく新提案もできます。

購買担当者も「仕様書どおりの購入」から一歩踏み出し、現場改善・設計との連携を主導するべきです。

この姿勢は“バイヤー力”向上に直結しますし、サプライチェーン全体の競争力にもつながっていきます。

バイヤー・サプライヤー双方が知っておくべき“設計起点の現場目線”

バイヤーが意識すべき「設計意図と使用現場」のすり合わせ

バイヤーは、単に最適なコスト・納期で資材調達を実現するだけでなく、「なぜこの梱包仕様なのか」「現場でどのように使われるのか」にも深く関心を持つべきです。

設計意図や現場実情を理解することで、想定外の荷崩れやトラブルを未然に防げるコミュニケーションが生まれます。

サプライヤーこそ“現場・現物・現実”を意識した提案を

サプライヤーの視点でも、単なる仕様順守ではなく、「実際に現場で何が起きているのか」を汲み取り、改善提案をしていくことが重要です。

実際に一流サプライヤーは、納品現場を自分の目で確かめ、輸送や出荷の流れを体感した上でベストな梱包提案を行っています。

現場感覚を持った提案力が、価格競争だけに留まらない長期的な信頼関係につながります。

これからの梱包設計・荷崩れ防止の潮流と展望

工場完全自動化（FA化）時代の梱包要件—アナログとの共存課題

スマートファクトリー化によって、AGV（自動搬送ロボット）やロボットパレタイザーの導入が進んでいます。

一方、昭和からの「手積み」「手ばらし」などアナログ現場が根強く残る（特に中小・地方工場や倉庫）領域も多いです。

共存時代だからこそ、「どちらの搬送にも耐えうる多様性への配慮」と「現場ごとのリスク評価」が求められます。

サステナビリティと梱包設計の新しい価値観

世界的な脱炭素化の中、「リユース梱包材」「省資源設計」「輸送効率最適化」なども重視されています。

単に“強度”や“コスト”だけではない、“地球にやさしい・廃棄コスト削減型”の梱包設計が、企業価値に直結する時代が到来しています。

荷崩れ防止＝安全性だけにとどまらず、持続的なものづくりを加速するイノベーションととらえるべきです。

まとめ：現場主導で「設計段階からの梱包見直し」に挑戦を

荷崩れ事故は“現場の事故”でも“物流現場の問題”でもありません。

真の根本原因は「設計段階での梱包軽視」にあります。

アナログな習慣や社内縦割りを乗り越え、現場・設計・バイヤー・サプライヤーが“梱包設計を組織横断の価値創造”ととらえ直せるかどうか。

経験と現場感覚だけでなく、データ、設計思想、コミュニケーションを融合させていくことこそ、これからの日本製造業が世界と戦うための道標となるはずです。

まずは、あなたの現場で「設計からの梱包再点検」を今日から始めてみませんか？