パレット規格と積付けVanningの最適化で輸送効率を高める現場設計

はじめに―輸送効率が現場の収益性を左右する時代

製造業の競争環境は年々激しさを増しています。
「良いモノを作れば売れる」という時代は終わり、いかに効率よく原材料を調達し、最適に出荷するかが利益を左右するカギになっています。

とりわけ近年、サプライチェーンの強靭化や物流2024年問題、CO2削減といった社会課題の高まりとともに、工場現場では物流効率の見直しが喫緊の課題です。
その中で大きな存在感を発揮しているのが、「パレット規格」と「積付け（Vanning）」の最適設計です。

これは一担当者の努力だけでなく、調達購買・生産管理・物流設計・品質管理が一体となって取り組むべき、まさに“現場設計”そのものです。

この記事では、20年以上現場で汗を流してきた経験と、現代のデジタル化の潮流の両方を踏まえつつ、パレット規格と積付けVanningの最適化について分かりやすく、かつ抜本的な視点でお伝えします。

パレット規格の基礎知識とグローバル化による新たな課題

パレットの役割と主要規格

パレットとは、貨物を載せて運搬・保管するための台です。
従来の日本国内工場では、1100mm×1100mmのJIS規格が広く普及してきました。
一方、グローバル化の進展で、海外サプライヤー／顧客との取引では欧州規格（1200mm×800mm）、米国規格（1200mm×1000mm）といった多様な規格が混在しています。

パレット選定や設計の現場でよく発生するトラブルには、以下のようなものがあります。

– 国内配送はJIS規格で統一、しかし海外との連携でサイズ不一致が発生
– 仕入先ごとにパレット規格がバラバラ、入庫後の積み替え作業が増加
– 保管倉庫や輸送コンテナに最適化されておらず、輸送・保管コストが膨らむ

こうした小さな「非効率の積み重ね」が、結果として工場全体の生産性やコスト競争力を大きく損なってしまいます。

パレット規格の“最適化”とは何か

現場視点からパレット規格を最適化する際、次の3点が不可欠です。

1. 貨物の寸法（製品形状、梱包ユニット寸法）との適合性
2. 国内・海外物流、得意先要求事項、使用するトラックやコンテナ／ラックとの適合性
3. 自社工場内での取り回し・保管スペース・自動化設備（AGV・自動倉庫等）との整合

昭和時代から根強い「現場独自の慣習」や「サプライヤー都合のパレット流用」が残る企業では、これらが分断されて検討されがちです。
しかし、グローバル競争時代の今こそ「全体最適」の視点が求められます。

積付け（Vanning）設計が生む抜本的な輸送効率化

積付けVanningとは何か

Vanning（バニング）は、貨物をいかに効率よくコンテナやトラックに積載するかを設計することです。
これは単なる出荷・輸送の工程ではなく、「モノづくり全体設計」の一角を担います。
パレット台数の削減や、容積効率（パレットやコンテナの空きスペース最小化）は、物流費用だけでなくCO2排出量や人手・時間コストにも直結します。

アルゴリズムやAIを活用した最新のVanning自動最適化ツールこそ話題ですが、まずは現場で押さえるべき“基本”が重要です。

– 輸送車輌やコンテナ寸法に合わせ、パレット寸法・貨物向き・積み高さを最適化
– マージン（震動・荷崩れ防止スペース）、偏荷重防止、安全基準との両立
– 容積効率のみならず、仕分け・現場作業のしやすさも包含

昭和型の「とりあえず積む」「現場でもっと積めと言われる」属人的なノウハウや精神論から脱却し、科学的かつ体系的に積付け設計を行う必要があります。

積付け効率化の現場的アプローチ

ここで強調したいのは、積付け設計＝物流担当者だけの業務ではない、ということです。
以下のような“現場横断”の改善が効きます。

– 購買部門／サプライヤーと協議し、最適なパレット規格・包装形状を指示
– 製造部門で積付け単位を考慮したロット・品種別管理
– 品質保証部門と協働し、荷崩れや損傷リスクのない積付けパターン検証
– 自動倉庫やAGV導入を見据えたコンテナ・パレットサイズ統一化

この積付け設計“全体最適”の発想が、現代の日本製造業の現場にはまだ十分浸透していません。
だからこそ今、ラテラルシンキングが求められているのです。

ラテラルシンキングで現場の常識を超える

昭和の常識からの脱却―「なぜこうなっているのか？」と問い直す

たとえば、パレット規格一つとっても「昔から取引先がこのサイズだったから」「棚やラックがこの寸法だから」という理由だけで現状維持されがちです。
しかし、グローバルサプライチェーンのつながりや自動化の進展を前提にラテラルに考えると、

– 全サプライヤー共通規格への移行要請
– 得意先ごとに最適な個装単位提案
– 現場導線から逆算した収納レイアウト再設計

といった「新たな地平線」が見えてきます。

各部門が“自分ごと”化し、部門横断で現場の改善にあたる体制こそが、1枚のパレット、1台のトラックから始めるイノベーションです。

積付けの最適化からSDGs・環境対応へ

地球温暖化・脱炭素社会への対応も、サプライチェーン全体に広がっています。
適切なパレット規格／積付けVanningの改善だけでCO2排出量やプラスチックごみ発生量は大幅に削減できます。
また、トラックの積載率向上による「物流省人化」にも直接寄与します。

こうした改善提案は、購買バイヤーの立場ではコストダウン交渉の強力な武器となります。
また、サプライヤー側でも「顧客の輸送効率まで考えた設計提案」により、価値の高いパートナーとしての信頼を得やすくなります。

バイヤー、サプライヤー、現場担当者それぞれの視点で考える

バイヤーとして取り組みたい現場主導のパレット・積付け改革

調達部門のバイヤーは、パレット規格の統一や積付け設計標準化を「コストダウン要求」としてだけ進めがちです。
しかし、現場の本質的改善＝「サプライヤーと双方向で業務プロセス自体を変革していく」ことこそ、本来果たすべき価値です。

– “なぜこのサイズ・包装形態なのか”をサプライヤー・現場担当者と徹底対話
– 現場課題を共有し「パレット改善プロジェクト」立ち上げ、構想段階から現場巻き込み
– サステナビリティ要求（環境配慮素材への変更・合理的包装設計）を含めた提案

このような多面的なコミュニケーションが、パートナー企業から真の信頼を獲得します。

サプライヤーで実践できる“見える化”と提案力

サプライヤー側としても、従来の受け身の姿勢から脱却しましょう。
例えば、

– 「このパレット・包装サイズにすれば御社で年間○円コスト削減・CO2排出削減」など、数値根拠付きの改善提案資料
– 自社工場～得意先現場導線までシミュレーションした最適化設計
– AIや3Dシミュレータを使った積付け効率の“見える化”支援

こうした提案ができる企業は、単なる「コストで選ぶ」調達から頭一つ抜け出し、長期的なパートナーに選ばれやすい傾向にあります。

まとめ：現場設計の視点から始める物流イノベーション

パレット規格や積付けVanningの最適化は、表面的には「部材・梱包・運賃コスト」の話に見えます。
しかし、本質的には“現場全体設計”の変革を意味します。
特に昭和型の業界慣習が根強く残る日本製造業だからこそ、ラテラルシンキングで部門をまたいだ抜本的見直しが求められています。

今日から始められる第一歩は、「なぜ、この規格なのか？」「今の積付けは誰のためになっているのか？」を現場で問い続けることです。
業界・部門・世代を超えて、製造業全体の知恵と経験を集約し、より持続可能で効率的な“現場設計”を実現していきましょう。

読んでくださった皆さまが、明日から現場の物流イノベーションの旗振り役となれることを願っています。