造粒機用スクリーン部材の開孔加工と目詰まり課題

はじめに〜製造現場を支える造粒機とスクリーン部材の重要性

造粒機は、医薬品、食品、化学、プラスチックなど多種多様な業界で使われている、いわば「未来を形作る」装置です。

その心臓部ともいえる「スクリーン部材」は、原材料を効率よく均一な粒径に造粒するうえで欠かせないパーツです。

しかし、その安定稼働を阻む課題が「開孔加工」と「目詰まり」であることは、製造現場に身をおく方にとってごく当たり前の“悩み”といえるでしょう。

この記事では、この課題を現場目線で解きほぐしつつ、納入側（サプライヤー）と調達側（バイヤー）の視点も交えて、実践的かつ未来志向で整理していきたいと思います。

造粒機用スクリーン部材の基礎～なぜ高精度な開孔加工が必要か？

スクリーンは、造粒される原料の大きさを揃え、「均一粒径」という品質を保証するためのフィルターの役割を果たします。

そのため、求められるスクリーンには以下の特徴が必須です。

• 一定以上の機械的強度（破れにくさ）
• 正確な開孔径（±数ミクロンの精度）
• 耐摩耗・耐腐食などの耐久性

この基準で部材に施される「開孔加工」には、打ち抜き加工、レーザー加工、エッチングなど複数の方法があり、材質や用途によって最適な工法が選択されます。

特に最近では、難加工材（ステンレス系や特殊合金など）の採用が増え、より繊細・高精度な開孔加工技術が求められています。

現場で起きる「目詰まり」問題～なぜ発生するのか？

造粒現場で頻発する課題が、「スクリーンの目詰まり」です。

原材料に含まれる繊維分や油脂分、粘着性分が開孔部に付着し、これが造粒効率の大幅な低下・スクリーン交換頻度の増加を招きます。

視点を変えると――

なぜ、目詰まりが発生しやすいのか？

• 精密な開孔であるがゆえ、微細な粉末にも弱い
• 加工面のバリ残存や傷が、原料の付着面を作る
• 原料の水分管理や温調のバラツキ

一見シンプルに思えるスクリーンですが、
「開孔精度と清掃・メンテナンス性」はトレードオフにもなりやすい、難しいバランス課題です。

アナログからの脱却–昭和的手法と現代技術のミックス

現場では「古くからのルール」が根強く残っています。

たとえば「とりあえず○時間ごとにスクリーンを洗浄」「付きっきりで状況監視」など、昭和世代から続くベテランの勘や経験が今も脈々と生きています。

しかし、スクリーンのカスタマイズや開孔技術、用途ごとの最適設計が進む一方で、デジタル化やIoT連携はまだ道半ば。

アナログ管理の課題

• 不良発生源の見える化が遅れる
• 人手作業によるミスやコスト増
• 改善効果が「職人技」に依存し属人化が進行

バイヤーや管理職としては、「単なる部材購入」ではなく、現場データや運用ノウハウも合わせて改革していくことが問われています。

サプライヤーの工夫と提案力～スクリーン部材の最新潮流

スクリーン部材メーカーは日々、現場からの課題・要望に応えるため、技術革新や提案力強化に努めています。

開孔加工の最新技術

• 高精度レーザーによる微細孔加工（φ0.1mm以下も対応）
• ノンバリ加工での滑らかな孔面形成
• 流体解析を取り入れた最適パターン設計

目詰まり防止対策例

• テフロンやセラミック被膜による耐付着性改善
• 超音波振動アシスト付きスクリーン
• 原料に合わせた最適開孔パターン提案

こうした技術を「ただつくる」だけでなく、製造現場での汎用性や清掃性、コストバランスも含めて提案してくれるサプライヤーは、調達・バイヤーから高い信頼を得ています。

バイヤー・サプライヤーが“効率よい共創”を目指すための視点

単なる「物」売り買いの枠を超えた効率的な現場づくりには、双方が以下の視点を持つことが大切です。

バイヤー視点

• 開孔仕様、耐久性、清掃頻度などの現場データを明確に伝える
• 生産計画や原材料の変化を共有し、「先を読む」発注・運用管理
• コストだけでなく、ダウンタイム・メンテ効率を評価指標に加える

サプライヤー視点

• 加工技術・材料特性を現場スタッフと「共通言語化」して伝える
• 不良や目詰まり履歴を分析、定期フィードバックする
• メンテナンス時間短縮・トータルコスト削減をサポートする改善提案

こうした情報連携や「協働改善」が、実は開孔部材の寿命や生産効率そのものを大きく左右します。

未来志向の現場づくり～データ活用・DXの取り組み

最近の先端工場では、
「どこで目詰まりが発生しているか」「どの原材料ロットで歩留まりが悪化しているか」
といった情報をセンサーデータやIoTで「リアルタイムで見える化」する動きが加速しています。

スクリーン部材についても、

• 交換履歴・洗浄回数データを一元管理
• 成形後の粒径分布を自動測定し、異常時に警告通知
• サプライヤーもクラウド経由でデータ共有し、最適提案

など、「物＋情報（サービス）」の提供体制の構築が進みつつあります。

まとめ〜昭和から次世代へ、スクリーン部材の最適化は現場の未来を創る

造粒機用スクリーン部材の開孔加工や目詰まり問題は、単なる設備・部品の話にとどまらず、
「現場力の底上げ」「働く人の快適化」「全体最適の生産性」という経営価値にも直結しています。

バイヤー、サプライヤー、現場スタッフが互いの「プロ意識」を共有し
蓄積したデータや新技術、アナログな“経験知”までを活かし合うことで
より安定した、進化する製造現場へと一歩を踏み出せるはずです。

昭和の職人気質と現代のラテラルシンキングが融合した職場こそが、
これからのスクリーン部材の課題解決、そして業界全体の競争力を高める原動力となることでしょう。