性能評価のNG理由が複合要因で切り分けに苦しむケース

性能評価のNG理由が複合要因で切り分けに苦しむケース

はじめに 〜なぜ今、複合要因の切り分けが重要なのか〜

製造業の現場では、製品や部品の性能評価は日々行われています。
不良や不適合が発生した場合、「NG（No Good）」となった根本理由を分析し、早期に対策を打つことが高品質なモノづくりの基本です。
しかし現実には、「原因が一つだけでなく複数絡み合っている」「どこから手をつければ良いのか分からない」と頭を悩ませた経験がある方が多いのではないでしょうか。

昭和の時代から長く続くアナログ的体質の業界では、熟練工の経験や「勘」「コツ」に頼った原因究明が主流でした。
ところが、昨今では市場要求の高度化やグローバルサプライチェーンの複雑化により、現場担当者・バイヤー・サプライヤーすべてにロジカルかつスピーディな切り分け力が求められています。

本記事では、「性能評価のNG理由が複合要因で切り分けが難しい」ケースについて、実際の現場で役立つ視点と、明日から使える解決アプローチをお伝えします。

性能NGの「複合要因」とは何か

単純な「不良原因一つ」では済まない現実

例えば、自動車部品の振動試験において基準値を超える異音が検出されたとします。
このとき、真っ先に疑われるのは「組付けミス」や「部品寸法の不良」ですが、調べてみるとこれだけでは全てを説明できないことが多々あります。

なぜなら、現代の製品は多岐にわたる機能や素材、プロセスが複雑に絡み合っているためです。
材料のばらつき、組み立て工程での微妙な圧力変化、保管時の湿度、サプライヤー間の工程仕様の違い、さらには検査装置そのものの精度など、複数の比較的小さな「要因」が重なった時に限ってNGが発現するという現象がよく起こります。

現場を悩ませる「積み重ね型NG」

さらに厄介なのは、各々の要因が“単独”では問題にならないレベルなのに、2つ3つと重なると性能基準を大きく下回ってしまう、という「積み重ね型」のNGです。
こうしたケースを見逃すと、ラインの停止やリコールリスクなど、企業ブランド全体に大きな影響を与えてしまいます。
だからこそ、現場のマネジメントやバイヤーには「複合要因NG」の本質を見極める“切り分けの洞察力”が求められるのです。

アナログ現場に根付く「NG切り分け」の難しさ

昭和から続く「人頼み」の切り分け文化

戦後高度成長期から今日に至るまで、日本の製造現場は「現場力」や「職人の目利き」を武器にしてきました。
現場リーダーが経験と感覚で「たぶんここだろう」と判断し、迅速に仮説に基づいた応急処置で切り抜ける——。
このやり方が極めて有効だった時代も確かにありました。

しかし、生産ラインの自動化・デジタル化、グローバル化、サステナビリティなど多様な課題が現れる現代においては、属人的対応だけでは限界が来ています。
なぜなら、組織の知識やノウハウが形式知として蓄積されず、「同じNGが何度も再発する」「トラブル原因が曖昧なままウヤムヤになる」といったリスクがつきまとうからです。

「切り分け」の曖昧さが現場の負担に

また、複合要因の特定が十分でないままで応急的な対策を行うと、しばらくして再発、さらに現場へのプレッシャーやコストアップがのしかかってきます。
「どこまで調べれば十分なのか」「バイヤーとしてどこまでサプライヤーに要求してよいのか」など、関係者の責任範囲も曖昧になることが現状です。

複合要因の切り分けに役立つ実践的アプローチ

1. 「なぜなぜ分析」×「マトリクス思考」

古典的な“なぜなぜ分析”（5 Whys）は今でも有効ですが、複数要因が絡み合う場合は、分岐点でパターンごとに整理できる“マトリクス思考”の導入をお勧めします。

たとえば、「異音発生」＝「材料AをAラインで加工・湿度高・組付け者B」など複数条件の組み合わせで分析シートを作成すると、「この3条件が重なった時だけ発生する」など“レアケース”の因果関係が浮かび上がります。

2. データ可視化と「変化点管理」

IoTや工程監視システムが普及してきた今こそ、工程データを時系列でグラフ化・可視化し「いつ・何が変わった時にNGが発生したか」を俯瞰しましょう。
昭和的な「帳票頼み」から一歩踏み出し、複合的な要因のうち「本質的な変化点」を早期に捉えることが再発防止につながります。

3. 異常モード・影響解析（FMEA）の再活用

FMEAは設計・工程段階で使われがちですが、NG切り分け時にも強い武器となります。
現象ごとに「材料要因」「工程要因」「検査・計測要因」など、“仮説をカテゴライズ”して再度洗い出し、影響度×発生度のマトリクスで絞り込むことで、思い込みに左右されない切り分けが可能です。

4. サプライヤー・バイヤー連携の「情報共有プロセス」整備

バイヤー、サプライヤーともにNG切り分けの精度向上を狙うなら、「情報共有の型（フォーマット）」を統一しましょう。
トラブル案件ごとに「エビデンス」「タイムライン」「変更履歴」「試験データの再現性」など、客観的根拠を標準化することで属人化を避け、迅速な合意形成と再発防止が実現します。

現場目線で進める「複合要因NG」解決プロセス

1. NG現象の「いま・ここ」に徹底して向き合う

まず、「実際どんな現象がいつ、どこで、誰の目の前で起きているか」を詳細に観察／記録します。
時間帯、担当者、材料ロット、機械の状態、環境要素まで、徹底して『因数分解』をします。
「使えるデータがない」「前例があるはずだ」などの思い込みを捨てて、ゼロベースで事象を“観て・聴いて・記録して”下さい。

2. 想定外パターンの洗い出し

「こういう時だけ起きやすい」という“例外パターン”を探すことも重要です。
パート従業員やサプライヤー先の担当者など、現場の“生き証人”に聞き取りを行い、通常フローとは異なるプロセスや運用実態（ルール逸脱・業界特有の慣習など）を洗い出します。

3. 小さな実験（トライアル）で仮説検証

複合要因のまま全体最適を狙い修正を加えようとすると、とかく工程全体が混乱します。
「まずは部分的に怪しい箇所を変えてみる」「1つの条件だけ意図的に揃えてみる」といった“小さな仮説・小さな実験”を繰り返すことで、要因を分離しやすくなります。

4. 根本要因の「共通項」探し

全てをバラバラに分けすぎると、無限に因果が増えてしまいます。
「すべてのNGに共通していることは何か？」「逆に、OK品との決定的な違いは何か？」という“本質の共通項”に立ち返りましょう。
これにより、最終的には主要因の特定と再発防止への具体策が見えてきます。

次世代製造業に求められる切り分け力と業界変革の兆し

「勘と経験」から「データとロジック」への転換

AIやビッグデータの活用、スマートファクトリー化の流れで、性能評価NGの切り分けも「属人的な推察」から「データドリブンな解析」「再現性あるロジック」へ進化しつつあります。
しかし、現場感覚や暗黙知が完全に不要になるわけではありません。
むしろ、デジタル化と現場力を融合させた“ハイブリッド型アプローチ”が新たな生産革新のカギとなっていくでしょう。

「切り分け力」はバイヤー・サプライヤーの最重要スキル

複合要因のNGに向き合える切り分け力こそが、今やグローバルサプライチェーン全体で最も重要な差別化要素となっています。
製造業に従事する方、これからバイヤーを目指したい方、サプライヤーとしてバイヤーの目線を理解したい方——いずれの立場であっても、今回紹介したような「切り分けノウハウ」を日々磨き続けていただきたいと思います。

まとめ

性能評価のNG理由が複合要因で切り分けに苦しむケース——これは昭和の時代から現代まで、そしてこれからも続く“製造業の永遠のテーマ”です。
属人的な経験と勘を活かしつつ、マトリクス思考や可視化ツール、標準フォーマット化といった現代的手法も取り込み、再発防止・QCD（品質・コスト・納期）最適化を実現していきましょう。

複合要因の切り分けには地道な試行錯誤と根気強い観察が必要ですが、その過程で得られた知恵やノウハウが、必ずや明日の製造業を大きく前進させてくれるはずです。