材料ロット差による性能ばらつきが収束しない悩み

はじめに～製造業に根強く残るロット差問題

製造業に携わる皆さんなら、「材料ロット差による性能ばらつき」を一度は経験していることでしょう。
時代は令和になっても、「なんでこのロットだけ不良が多いの？」「同じ条件なのに性能が安定しない……」といった現象は後を絶ちません。
材料ロットごとに微妙な違いが出現し、品質保証や歩留まり、納期管理に大きな影響を及ぼします。

バイヤーの方もサプライヤーも、そして現場の工場長も、「なぜロットばらつきが収束しないのか？」という疑問を抱えながら日々の業務に頭を悩ませています。
本記事では、長年の現場経験と最新の業界動向を交え、ロット差問題の本質的原因と対策、新たな視点からのアプローチを深堀りします。

ロット差はなぜ生まれるのか？現場目線で解剖する

原材料自体の多様性とサプライチェーンの現実

まず大前提として、「材料は均一」という理想は現実とかけ離れているのが製造現場の真実です。
特に金属材料や樹脂、電子部品など、原材料供給元が多数存在し、それぞれの製造工程や管理方法にもばらつきがあります。

産地、季節、サプライヤーの工程変更、さらにグローバル調達による物流環境の違いまで、原材料の“個性”を生み出す要素は無数にあります。
それにもかかわらず、コスト優先・納期厳守の圧力で「もっと安く早く」と求められ続ける現場では、ロットごとの違いに目が行き届かなくなってしまいがちです。

製造プロセス上の見えないバラつきが顕在化

原材料だけが原因でないのも忘れてはいけません。
材料の特性がばらつくと、後工程の加工や成形、熱処理、組立の微妙な条件変化にまで影響します。
たとえば、「ちょっと動きが鈍い」「色味が違う」「バリが多い」といった微細な兆候も見過ごされがちです。

特に昭和流の職人技や熟練者の“カンコツ”で何気なく補正されていた暗黙知が、今のデジタル管理社会では記録として残しにくい（あるいは残されていない）場合は、問題が顕在化した時に原因がつかみにくくなります。

バイヤーとサプライヤー、双方での意識ギャップ

調達側は「スペック通りで納入してくれればOK」？

バイヤーの視点から見ると、「仕様書通りのものが納入されていれば、あとは現場でうまくやってほしい」というスタンスが根強いのが現実です。
しかし、スペック上は同等でも材料の潜在的な“歴史”や“クセ”までは仕様に表れません。

たとえば、鋼材の「炭素含有量」や「結晶粒度」には許容範囲があるものの、その中で経験的に「このロットは粘りが強すぎる／弱すぎる」などの差が発生します。
このギャップが後工程または最終製品の品質問題へと波及し、現場と調達部門が“水掛け論”に陥ることも少なくありません。

サプライヤーの「泳がせ文化」も要注意

一方、サプライヤー側では、「顧客の検査を通ればよし」といった文化が染み付いている場合が目立ちます。
不具合が発生した際、ロット追跡の履歴や条件変更の報告が曖昧、あるいは後出しで知らされるということもしばしば生じます。

ここに、納入ロットごとの管理や情報開示に対する企業体質の違いが絡み、真の原因究明や再発防止が遅れるという昭和時代からの課題が今なお続いています。

昭和的現場力vs. デジタル化の新潮流

アナログ現場力の強みと限界

ベテラン工員の「この触感、この音、この色合い…おかしいぞ！」という微妙な違和感は、機械学習やセンサーデータでも再現が難しいというのが現場あるあるです。
現場の“経験則”こそが、不良流出の最後の砦だったケースも枚挙にいとまがありません。

しかし、少子高齢化・人材難が進む製造業界では、この個人技への依存は今後ますます難しくなります。
属人的な検査や対処法では、複数工場やサプライヤー連携時に再現性がないため、恒久的にロット差問題が残り続けます。

IoT・DX活用のリアルと課題

近年はIoTやAI、ビッグデータ解析による品質監視やトレーサビリティの取組みも盛んです。
振動・画像・音響など各種センサーを駆使し、材料～製品までの膨大なデータを集積・解析することで異常傾向を自動で検知する技術が登場しています。

しかしながら、成功事例は一部の先進工場に限られているのが現状です。
センサー設置や環境維持コスト、現場の意思決定スピード、人手を介した対応力に比べて“設備頼り”になりがちなど、現実とのギャップには注意が必要です。

ロット差問題を本質的に解決するための3つのアプローチ

1.「供給者まかせ」にしないバイヤー主導型マネジメント

調達バイヤーは、「スペック管理」と「供給者の体質改善要求」を投げっぱなしにするのではなく、現場と一体となって“実地チェック”を増やすことが効果的です。

具体的には、
– ロットごとの検査値や生産履歴の連携強化
– 現場立ち合い監査、またはオンライン立ち合い
– 共同で不具合原因究明チームを編成
– 材料探索段階から加工現場を巻き込んだ“相性評価”

これらを積極的に推進することで、“紙の上の仕様”以外のリアルな変動ポイントを可視化し、「納品されたら終わり」から脱却できます。

2. サプライヤーとの双方向型PDCA強化

サプライヤーには、「ただ仕様を守る」から「仕組みで品質変動を抑える」意識改革が不可欠です。
例えば、
– 材料投入時のロット追跡精度向上
– 工程毎データの自動収集・分析によるトレンド予測
– 変化点管理の徹底（気候・設備・人員交代時の変更履歴表示など）
– 品質問題発生時の“責任転嫁”でなく、共同での真因探索文化

これらを、バイヤー・エンドユーザーを巻き込み「不具合は仕組みで潰す、良品は仕組みで作る」ことを習慣化していく必要があります。

3. 暗黙知・現場技術のデジタル移植

昭和からの“カンコツ”や経験則を形式知化するチャレンジも避けて通れません。
– ベテラン現場担当者の微妙な感触やノウハウを“言語化”“動画化”してデータベース化
– AIや解析ツールで、“見えないばらつき”の発生傾向や相関パターンを抽出
– 若手や外国人技能者でも再現できる形で現場ナレッジを手順・指示に落とし込む

こうした取り組みにより、属人化の壁を破り「学習する現場」の仕組みを構築していくことが重要です。

ロット差問題が収束しない根本原因と未来へ向けた提言

日本型“昭和思考”の複合的落とし穴

ロット差によるばらつきがなかなか収束しない最大の理由は、「目の前の火消し」に終始しがちで、根本的な仕組み・体質まで見直す“余裕”が現場に生まれにくいという点にあります。

本音ベースでは、
– 人手不足で新たな検証ができない
– コスト要求が強すぎて、手間暇かかる改善に踏み切れない
– 上層部は“見えない”部分には予算も人もつけづらい
こういった、産業構造やマネジメント風土の課題が足かせとなっているケースが大半です。

バイヤー・サプライヤー・生産現場が“三位一体”で挑む新たな地平線

これからの製造業は、「デジタルツールの有効活用」と「人が磨き上げてきた現場知」の高度な融合が求められます。
単なるDX化、データ化で済ますのではなく、ともに現場に入り込み、泥臭く“なぜ？”を突き詰める文化をつくること。
これが、「ロット差があっても制御下に置ける」「ばらつく時はすぐ気づき、迅速に対応できる」真の3現主義*（現場・現物・現実）*の追求であり、昭和の現場力とデジタル変革の最良の掛け合わせです。