属人性が強く不良原因追及が進まない製造業の課題

はじめに：属人性の呪縛が製造業の現場を蝕む

製造業は長い歴史を持つ重厚長大な産業です。

その現場では「熟練者だけが分かる暗黙知」「ベテラン頼みの問題解決」など、昭和から続く属人性が今も根強く残っています。

とくに不良原因追及の現場においては、この属人性によって以下のような問題が生まれています。

・問題の再発防止が進まない
・ノウハウ継承が進まず人材育成の障壁となる
・体系化された分析手法が普及しない

本記事では、管理職・現場リーダー・現場担当など多くの立場を経験した筆者が、製造現場の「属人性の壁」によって、なぜ不良原因追及が進まないのか、その根本原因と解決策を深掘りします。

現場視点のリアルな課題と、新たな地平を開くためのヒントをお伝えします。

属人性が根付く歴史的背景

なぜ製造現場は属人性を温存してきたのか

高度経済成長期から現在に至るまで、日本の製造業は熟練工による「職人技」に大きく依存していました。

現場には「見て覚えろ」「背中で語る」といった文化が根強く残り、問題が発生した際もベテラン作業者やカリスマ的な現場リーダーが現場感・経験・勘に頼って即座に原因を推定する。

このやり方は一見効率的で、スピード感もあります。

しかし裏を返せば、知識・ノウハウが彼らに集中し、他のメンバーは本質的なスキルをなかなか身につけられません。

人手不足が深刻化し、若手の定着も難しい昨今、この属人化体制が現場の成長を阻害しています。

不良分析の現場が「属人力頼み」になる瞬間

実際の不良発生時、現場では以下のような場面がよく見受けられます。

・「あの人にしか原因が追えない」「○○さんが休みなので放置される」
・データや事実より、「いつもの傾向」「過去の勘」による判断
・不良と対策の記録が、ノートや手書きメモ、付箋などバラバラで蓄積されない
・対策の検証や再発防止が感覚的に済まされる

この状態から抜け出せず、「不良現象はまた現場頼み」「未然防止ができない」という悪循環が繰り返されているのです。

不良原因追及が進まない3つの根本課題

1. 本質的な「見える化」ができていない

現場の情報が属人的になる最大の要因は、本質的な「見える化」の欠如です。

多くの工場で「現場で異常や不良があったら即対応」が徹底されています。

しかし異常が起きた時、「現象」「作業状況」「使用材料」「設備条件」「品質検査データ」などがきちんと時系列・定量的に記録されている現場は意外と少数です。

その場しのぎでしかデータを収集せず、トレーサビリティも不十分。

これでは、真実に遡る原因追及は困難です。

2. 属人知が共有・体系化されない

ベテランの知恵や現場カンは貴重ですが、それが属人化することで、知見は特定個人に閉ざされてしまいます。

若手が学ぶべき現場ノウハウが、研修やOJTで体系的に伝承される仕組みが弱い工場が多いです。

現場が忙しく、仕事の合間に「ついで教育」や「口頭説明」が中心になると、知識の質量や粒度がバラついてしまうのです。

3. 継続的改善（カイゼン）が定着しない

属人性の根強い現場では、問題解決が場当たり的・短絡的になりやすいです。

「とりあえず再発しなければいい」「最低限で流せれば良い」というムードが漂い、本質的な再発防止やプロセス改善（カイゼン活動）が続きません。

問題の記録や振り返りが形骸化し、データドリブンで根本原因分析を行う風土が醸成されないことが大きな課題です。

デジタル化の波とアナログ現場：現実のギャップ

なぜDX・自動化だけでは解決できないのか

近年、製造業にもDX（デジタルトランスフォーメーション）やIoT、AI活用の波が押し寄せています。

しかし多くの現場では、「紙の帳票」「手書き報告」「Excel管理」などアナログ文化から抜け出せていません。

デジタルツールを導入しても、「結局は一部の担当しか使わない」「入力ルールが徹底されない」「現場の温度感と経営層の意識に乖離がある」といった問題が残ります。

ツールやシステムは「万能の魔法」ではなく、根本の現場文化やマインドが変わらなければ属人性は根絶できません。

現場のリアルな声：「なぜ変われない？」

・「日々の生産が忙しく、記録やデータ入力の時間がない」
・「現場担当者がシステムに慣れていない」
・「紙のメモが一番早くて楽」
・「上司や経営層が成果しか見てくれないので、分析や改善に熱意がわかない」

こういった現場の声を無視したまま、システム導入やDX推進だけで状況が劇的に改善されることはありません。

変革のヒント：属人性を乗り越える新たな地平へ

属人知から集合知・組織知へ

まずやるべきは、「知」を個人のものからチームのもの、さらには会社全体の資産へと進化させることです。

そのためには、下記のような取り組みが効果的です。

・不良や異常が発生した際の記録方法を「定型化」し、誰でも使える手順やテンプレート化を進める
・ペーパーレス化やクラウド共有、日報・報告書のスマホ入力・タブレット活用など現場負担の少ない仕組みを導入する
・不良原因分析について、なぜなぜ分析やQCストーリー等のフレームワークを現場で共通言語化する
・日報や分析事例をナレッジとして「見える化」し、全員で共有・ディスカッションできるプラットフォームをつくる

属人知が「誰でも学べる資産」「全員で活用できる知見」として定着させれば、現場力の底上げが期待できます。

現場リーダー・バイヤー・サプライヤーそれぞれの役割

属人性克服には、バイヤー・サプライヤーとの連携も重要です。

・バイヤー側は、サプライヤーがどのように現場課題を感じ、何に悩んでいるのかを積極的にヒアリングし、解決策を共創する意識を持つべきです。

・サプライヤーは自社だけでなく、サプライチェーン全体での知識共有やトラブル事例・ノウハウ展開を意識します。

それぞれが「個人の経験」を枠から出て組織レベルで回し、購買・供給双方の現場能力向上につなげていくことが重要です。

管理職・リーダーの在り方が変革の鍵

管理職や課長クラスの現場リーダーは、今こそ「自分だけが知っている」「俺に任せれば大丈夫」といった姿勢から脱却する必要があります。

自分の知見をオープンにし、若手や他メンバーに積極的に展開するメンター型リーダーシップが望まれます。

また、「異動・退職・世代交代」を前提としたドキュメント化や標準手順の見直しを、率先して進める役割も期待されます。

まとめ：製造業発展のため、今こそ属人性からの脱却を

属人性が支配し続けると、製造業は持続的な成長や高度化が望めません。

人手不足・技能継承危機・多品種少量生産への対応が求められる今こそ、「誰でも不良原因を追える」「みんなが再発防止に本気で取り組む」現場をつくることが不可欠です。

現場目線の「リアルな課題」を直視し、地道な工夫・ICT活用と意識改革を同時に進めていくことが、次の製造業を支える土台となります。

属人性から解き放たれた製造業――そこには、一人ひとりの個性とチーム力の相乗効果が生まれ、より高品質なモノづくり、盤石なサプライチェーンが実現します。

経験者として、そして現場を知る仲間として、今こそ属人性の壁を壊して、新しい製造業の明日をともに切り開いていきましょう。