属人化した現場運営で改善が属人的にしか進まない問題

はじめに――属人化した現場運営の深刻な壁

日本の製造業では、「うちのやり方」「ベテランの経験」を重視し、長年にわたって現場運営が属人的に回されてきました。
平成、令和と時代が移り変わる中でも、現場には昭和から続く“財布の中身は親方しか知らない”といった空気がいまだ根強く残っています。
このような環境では、「改善活動」や「業務効率化」への取り組みも、現場にいる“できる人”や“デキる人”次第。
個々のスキルや経験、そして感覚頼りの運営により、組織的な成果や再現性のある成長が阻害されています。

本記事では、調達購買、生産管理、品質管理、工場の自動化など、現場で数多くの現象を見てきた筆者が、属人化された現場運営から脱却するための視点と実践解決策を深掘りします。
同時に、バイヤーを目指す方や、サプライヤー側がバイヤーの思考を理解する上でも不可欠な「本当の現場の空気」と「時代が求める変革」について解説していきます。

属人化がどうして現場の改善活動を阻むのか

属人化とは何か――“人”が現場のすべてを握る怖さ

属人化とは、「この仕事はあの人しかできない」「手順書があっても実際に教えられないとわからない」など、現場運営が特定の人やベテランの持つ知見やノウハウに依存してしまっている状態です。
このような属人化した体制では、作業や判断が“誰かの勘”や“慣習”に頼りきりとなり、再現性が担保されません。
例えば、調達購買においても「誰それさんのツテで安く買ってる」「A社と仲がいいから無理を言っても通してもらえる」などが典型です。

これが現場改善となるとさらに深刻で、「〇〇さんがやったらできるけど、他の人では無理」「あの手順は誰にも言えないコツがある」など、形式知化・マニュアル化が進みません。
ゆえに、業務の可視化や標準化ができず、属人的バトルロワイヤルが温存され続けてしまいます。

属人的改善の“功罪”――個の力が生む一時的“成功体験”

現場のベテランや“できる人”による即断即決の問題解決は、生産効率や品質管理で短期的には大きな効果を発揮します。
「40年の経験がある部長が、3日で新ラインの不具合を解決した」など、その場では“属人的英雄”が現場を救ってくれます。

しかし、この形式では知見が組織に蓄積されません。
なぜその改善が必要だったのか、具体的にどのような手法を用いたのかが組織内に残らず、再現性を持って他の現場へ展開できません。
結果、似たような問題が発生のたびに都度“ヒーロー”待ちとなり、組織のレベルアップは遅々として進まないのです。

昭和型からの脱却が求められる現場の課題

なぜ属人化は製造業に根強いのか？

日本のものづくりには「現場主義」の文化が根付いています。
現場で汗をかいた人の言葉こそ信頼され、机上の空論ではなく体験値に重きを置く。
これは長らく日本の品質を支えてきた土台であり美徳でもあります。
一方で、これが行き過ぎると、標準化・データ化・マネジメントの“敵”となります。

業界内には「伝授すべきノウハウではなく、“盗む”もの」という名言があり、ベテランの作業を“見て盗め”という暗黙のルールがまかり通っています。
属人的な運営を温存する要因は、
– 経験値の多さへの敬意
– 仕事を奪われたくない防衛本能
– ナレッジ共有が軽視される風土
にあります。

現場改善が根付かない要諦――“改善提案”は誰のものか

現場改善活動（カイゼン、QCサークル、5S活動など）は日本ならではの運営手法であり、実際に多くの成果を上げています。
ですが、その多くが「現場のヒトありき」で成立しています。
下記のような問題は現場の“あるある”です。

– 手順書には「移動する」とだけ書いてあり、実際のコツは“現場ベテランしか知らない”
– 改善アイデアがベテランに“潰されて”しまう
– 改善活動が個人目標となってしまい、チームスキルや企業資産に昇華しない

この状態では技術伝承が進まず、若手や新参者が育たないどころか、現場知の“ブラックボックス化”が加速します。

バイヤー視点で見る「属人化現場」のリスク

製造バイヤーやサプライヤーの立場からすると、属人化が強い現場を持つ企業は、安定供給・品質維持・コストやリードタイム短縮の観点で大きなリスクを抱えています。

調達購買の現場で起きるリスク

– 取引担当者が交代すると交渉経緯や発注ノウハウが消失
– 不具合発生時の是正対応が“言った言わない”の水掛け論になる
– ブラックボックス化で取引リスク（隠れたコスト、納期遅延など）が表面化しにくい
– 改善活動の進捗が担当者次第でブレる

これでは「競合優位性」や「パートナーシップ強化」どころではありません。
バイヤーがサプライヤー選定を行う際も、「現場オペレーションが属人化しているか」を厳しく評価する傾向が強まっています。

現場改善の属人化、根絶への道筋

組織全体の“見える化”から始める

属人化を解消し、持続的改善と再現性ある成長を目指すなら、
第一歩は「現状の可視化（見える化）」です。
以下は実際の現場改善を進める上で効果があった方法の一部です。

– フロー図やプロセスチャートを用いた現状把握（工程の見える化）
– ISO9001、IATF16949など標準化・マネジメント規格への基礎対応
– ツールによる日報や改善活動記録のデジタル管理
– 作業動画・写真によるベテラン作業の形式知化

人の勘・経験値を“取り出し”、全員が共有できるように工夫を凝らします。
特に重要なのが、「会議体や改善発表会」で属人化による暗黙知を可視化し、“誰がやっても同じ結果”となる仕掛け作りです。

“現場の知恵”を社内ナレッジへ落とし込む

“ベテランの知恵”を引き出すには、下記施策が有効です。

– ホワイトボードミーティングや目視掲示で進捗を皆で確認
– 改善提案制度を点数や評価ポイント制に「見える化」
– 作業基準書や工程基準書を随時更新（“古いマニュアル”の放置は禁物）
– 現場ラインからデジタル端末で簡単に改善を報告できるツールの導入

「教える側もラク」「ナレッジ共有で現場全体が楽になる」体験を設計できれば、ベテランのノウハウは個人技から会社の“財産”へ昇華します。

DX推進の落とし穴――急激なデジタル化は根絶を妨げる？

昨今は「現場もDX推進！」「RPAやIoTの導入！」とIT化・自動化が叫ばれます。
しかし、属人化温存現場にいきなりデジタルツールを持ち込むと、逆に現場が混乱します。

– 「そんな細かいことは画面に出てこない」
– 「現場に合わないシステムに現場が合わせろと言われる」
– 「管理部門だけが改革成功と勘違いし、現場では属人化が温存」

導入時は“現場と管理層の知恵”を丁寧につなぐことが必須です。
“現場で本当に使える形”のデジタル化と、属人化の解消を両輪で進めましょう。

属人化脱却の先に見える、未来の現場像

属人化が解消されると、現場には以下の大きな効果が期待できます。

– 誰が担当しても同じ品質・同じスピードで生産や調達が可能
– 技術・知識の伝承が可視化され次世代の育成が加速
– 改善提案が個人の力に頼らず、職場全体の力として活かされる
– 管理層と現場が一体で生産性を追求する“学習する現場”に進化

サプライヤーにとっても、バイヤーの「なぜこの要求を出しているのか？」という思考が見えやすくなり、共同で問題解決を図るパートナーシップが築かれやすくなります。

まとめ――現場の変革は一歩一歩の「型作り」から

属人化現場の問題解決には、一足飛びの特効薬はありません。
大切なのは、「現場全員が納得できる“型”」を少しずつ作り、それを地道に更新し続ける姿勢です。

昭和型の職人芸や現場主義が完全に悪いわけではありません。
ですが、組織で“再現性あるシステム”を構築しない限り、現場力は一過性のものに過ぎません。
これからの製造業は、「個人の技」を「みんなの型」へ落とし込み、知恵と技術を“会社の成長エンジン”とすることが必要です。

現場最前線のみなさん、調達・バイヤーを目指す方、そしてサプライヤーのみなさん。
これからの時代を生き抜くベースは、「チームで学習し続ける現場力」です。
今日から始められる“脱・属人化”のアクション、小さな「見える化」から挑戦してみませんか。