属人化が進んだ業務で標準化が進まず改善が止まる問題

はじめに：なぜ属人化が製造業の現場で問題なのか

属人化という言葉は、ものづくりの現場や調達購買の現場において、たびたび耳にするキーワードです。
特定の業務が特定の人に依存してしまい、その人が休職、異動、退職すればたちまち業務が回らなくなってしまう——こうした「人」に頼りきった仕組みが長年放置されている状態を指します。

昭和の高度経済成長を支えた現場力や「職人技」は日本の製造業の誇りであり、世界との差別化要因でした。
しかし、時代は変わり、グローバルなサプライチェーン競争や人材流動化、DX（デジタルトランスフォーメーション）の波が押し寄せる中、属人化がもたらす業務の非効率さ、リスクの増大、そして何より「改善が進まない」事態は、もはや看過できない大問題です。

本記事では、20年以上の製造業現場での実務・管理職経験から、なぜ属人化が起こるのか、なぜ標準化による改善が進まないのか、業界に根深く残る昭和型マインドの影響、そして現場が今どうすればよいのかを、実践的・現場目線で深く掘り下げて解説します。

属人化とは何か ― 製造業における具体的な例

調達購買部門における属人化

例えば、ある原材料の調達担当が長年、一人のベテラン社員に担当させていた場合、その調達先選定や価格交渉のノウハウが社内に共有されずブラックボックス化します。
新たな担当者が着任した瞬間、即座にトラブルが起こりやすくなり、納期遅延やコスト増といったリスクが高まります。

生産管理、製造現場の属人化

生産計画や工程進捗の判断、段取替えや調整なども、一部のベテラン作業者やラインリーダー頼りになりがちです。
「〇〇さんでないと判断できない」「トラブル時はベテランの△△さんに頼むしかない」など、組織全体で情報やプロセスが見える化されていない状況が放置されています。

品質管理・検査部門の属人化

寸法検査や外観検査、工程内監査といった品質チェックでも「熟練者の目」に頼る場面が多いです。
結果的に属人化したノウハウは標準化されず、「なぜ不良を見逃したのか」も本人しかわからないまま、改善活動が前に進みません。

属人化が標準化・業務改善を阻むカラクリ

なぜ昭和型組織では属人化が温存されるのか

属人化が深刻化した組織では、「既存のやり方を変えることで現場が混乱する」「ベテランの反発が怖い」「業務の標準化はコストがかかる」といった心理的バイアスが根を張っています。
また、異動や世代交代を抑える年功序列文化、「ベテランが偉い」という感覚が根強く、技能の伝承も「見て覚えろ」「盗め」という非体系的な進め方が長く続いてきました。

ノウハウが言語化・形式知化されないことで起こること

属人化が進む最大の理由は、現場のノウハウが「経験」や「勘・コツ」として個人に内在化し、文書化や共有（形式知化）が進まないことです。
結果、業務プロセスのボトルネックや不具合点がブラックボックス化し、標準化の取り組みが空回りします。
さらに現場での「暗黙知」が多くなることで、異動や新規メンバー加入時のOJTが非効率となり、改善活動が属人的アイデア頼りになってしまいます。

属人化から脱却できない組織体制の問題

経営層や管理職が現場業務に関心を持たず、現場任せ・担当者任せのマネジメントが長期にわたり続くと、属人化は簡単に解消できません。
「問題が起こらなければ現状維持でよい」という環境が温存され、属人化が常態化します。
また、標準化推進のリーダーがいても、現場からの「反発」にあい、改善PDCAが途中で止まってしまう例が少なくありません。

どうすれば属人化から脱却し、標準化が進むのか

1. 業務の見える化・プロセスの可視化

まず最初に取り組むべきは、属人化している業務の見える化・可視化です。
個人の経験や勘・コツとして残っている作業フローや判断基準を、現場メンバー全員で徹底的に洗い出し、フローチャートや作業手順書などに落とし込んでいきます。
「属人的な判断項目」をあえてリスト化し、誰でも参照できる「標準作業書」「マニュアル」に明文化することで、属人化の壁を一歩乗り越えることができます。

2. 小さな標準化から始める

最初から全業務を対象にしようとせず、まずは数値化や定型化が容易な工程、あるいはトラブルが頻発するボトルネック工程を選び、標準化できる部分だけでも徹底的にマニュアル化・共有化します。
「誰がどのようにやっても品質が揃う」状態を小さくても現場で体験することが、標準化ムーブメントの起爆剤となります。

3. ローテーションと人材育成

属人化の大きな原因は、特定の担当者にだけ業務が固定化されることです。
そこで、意図的に業務ローテーションやジョブチェンジを仕組みに取り入れます。
多能工化、OJTの仕組み化により、経験が属人的に貯まるのではなく、組織知として積み上げていける人材サイクルを作ります。
また、若手や中堅社員の「気づき」や「改善」提案も積極的に受け入れる職場風土改革も重要です。

4. デジタル活用・自動化のすすめ

見える化や標準化の最大の加速装置はIT・デジタル化です。
紙運用や口頭伝承でしか伝えられなかった現場の知恵や手順を、動画マニュアルやナレッジ管理システムで手軽に共有することが可能です。
さらにAIやIoTなどの工場自動化技術も、属人化を解消する有効な武器となりえます。

サプライヤー・バイヤーそれぞれの立場から属人化問題を考える

バイヤー目線での属人化のリスク

バイヤーとしての立場からも、属人化は大きなリスクです。
特定の担当者しか知らない取引先情報や調達条件、価格交渉ノウハウがブラックボックス化していると、不透明な取引や談合、情報漏洩など、マネジメントリスクが高まります。
また異動や退職で調達先情報が引き継がれなければ、一気にサプライチェーンが混乱し、QCD（品質・コスト・納期）全体に悪影響を与えます。