安定供給を妨げるコーターマシンで使う配管部材の詰まり課題

はじめに：製造現場で見逃されがちな“配管詰まり”の真実

製造業の現場で、日常的に発生する課題は多岐にわたります。
その中でもコーターマシン（塗布機械）で使われる配管部材の詰まりは、生産ラインに思わぬダメージを与え、安定供給の大きな障壁となります。

この問題は、単なる「メンテナンス不足」と一蹴されがちですが、実は調達・購買、生産管理、品質管理など、社内のあらゆる部門に影響し、サプライチェーン全体のリスク要因となっています。

本記事では、昭和時代から根強く続くアナログ的な手法と、それを徐々に変革していこうとする現場の最前線で、配管詰まり問題がどのように発生し、なぜ解決が難しいのか。
事例や実体験を交えながら深掘りし、バイヤー・サプライヤーの両視点から今後取るべき一歩を考えます。

なぜ配管部材の詰まりが発生するのか

原因1：長年変わらぬ運転・清掃方法

多くの工場では、生産設備を止めることによるダウンタイムを嫌い、稼働を最優先にしています。
しかし、その反面で配管洗浄のタイミングや方法は、昔ながらの「経験則」に頼りがちです。
例えば毎週や毎日のルーチン清掃、あるいは何かトラブルが発生して初めて分解洗浄――こういったアナログな運用では、目に見えない小さな詰まりを見逃し、その蓄積がやがてライン全体の生産性を脅かします。

原因2：材料変化や仕様変更が見過ごされる背景

近年、環境規制の強化、コストダウン、短納期化など、市場や顧客の要請に応じて塗工材料の仕様変更（粘度、溶剤、粒子径）が頻発しています。
しかし、配管部材や接続継手の選定は「一度決めたら変更しない」という慣習が根強く、材料側で変化があっても配管構造を見直す機会が少ないまま放置されがちです。
このギャップが、目詰まりリスクを慢性化させる温床となっています。

原因3：知られざる調達・購買部門の悩み

調達・購買部門は、コスト低減や納期短縮に常に頭を悩ませていますが、配管部材に関しては「ランク落ち」や「互換品」による置き換え要求が年々増えているのが現状です。
サプライヤー側も、「言われた通りに納品する」が基本となりがちで、現場の使い勝手や詰まりやすさまで一緒に議論されるケースは極めて稀です。
つまり、全体最適ではなく部分最適に偏ることが詰まり問題の根本原因となっています。

詰まりがもたらす深刻なインパクト

生産ラインが止まるリスク

コーターマシンの配管詰まりは、ほんの小さな異物でも突発的な停機を招きます。
結果として製品の納期遅延や、品質不良の発生、やり直しコストの増加といった二次被害が発生します。

サプライチェーン全体への波及

一つのライン停止が全工程を遅らせ、下流工程や取引先への出荷遅れが起こると「安定供給に難あり」と評価され、信頼を失う懸念も現実的なものとなります。
調達部門にとっては、安定供給力こそが優れたバイヤーの証ですが、こうした小さなトラブルが累積することで、企業全体の競争力がじわじわと損なわれます。

現場作業者・管理職のストレス

現場では詰まり問題が起きるたびに、原因究明や復旧作業に多大な工数が奪われ、「なぜまた…」というフラストレーションにつながります。
特に経験豊富な作業者ほど、非効率な手直しや場当たり対応に抵抗感を持ちます。
結果として「働き方改革」や「現場力アップ」にもブレーキがかかってしまう悪循環が起こりがちです。

アナログ業界が直面する変化の必要性

自動化の波がやってきても残る“見えない壁”

近年はIoTやAIによる自動化技術が拡大していますが、実際には「設備保全」「洗浄管理」など、配管まわりの泥臭い作業は依然として人手に頼る部分が多いのも現実です。
「配管詰まりは現場の腕の見せどころ」といった昭和的な価値観から脱却し、本質的な問題解決に取り組む意識改革が不可欠です。

配管部材サプライヤーと現場の間に立つバイヤーの視座

バイヤーの重要なミッションは、コストだけでなく現場の声に耳を傾け、長期的な安定供給を実現するために部材サプライヤーと連携を深めることです。
今こそ「安いから」「早いから」だけで部材を決めず、詰まりやすさ、清掃性、ラインアップデートへの柔軟性など、全体最適化の視点で選定・調達することが求められています。

現場発：配管詰まり課題の“見える化”と実践

第一歩は現場起点のデータ収集

まず重要なのは、「どこで」「どんなときに」詰まりが発生しているかを仕組みとして記録することです。
たとえば洗浄履歴やダウンタイム記録、異物分析の内容を点検日報に残し、部材や塗工材料と紐付けて蓄積します。
ささやかに思えるこうしたデータ蓄積が『定性的』な現場の勘ではなく、誰もが納得できる『定量的』な改善検討に必須となります。

詰まり解析と応用例

現場で回収した詰まり異物を分析すると、実は
– 素材切れ端（PTFE・フッ素樹脂）
– ガスケットやパッキンの劣化片
– 塗工液中の未分散固形物
など、想定外の要素が多く発見されます。
この情報を設計部門やサプライヤーへフィードバックし、新しい材質や継手方式の提案・導入に結び付けましょう。

サプライヤーとの双方向コミュニケーションが決め手

サプライヤーには、単なる「モノ売り」ではなく、現場課題解決のパートナーとして「なぜ詰まるのか」「どうすれば清掃しやすくなるのか」といった現場ヒアリングを随時依頼します。
供給側・バイヤー側が目線をそろえることで“真の競争優位”が築けます。

次世代の配管部材選定と維持管理の新潮流

自動開示型fitデータベースの活用

従来はカタログスペックと経験則でしか選定できなかった配管部材ですが、近年はAIやビッグデータを活用し、過去の詰まり事例や材料ごとの適合率情報をもとに機種選定できるサービスも増えています。
こうしたニューテクノロジーを活用し、「Fit & Forget=一度選べば悩まない」世界への転換が進んでいます。

点検・清掃の自動化へ：IoTセンサと組み合わせた実践例

最新設備では、配管内の流速や圧力変動を常時モニタリングするIoTセンサを設置し、「詰まりの予兆」を自動でアラートする仕組みが急増しています。
また、洗浄工程も自動化し、「見えない部分こそ定期的に可視化し、記録で運用する」という運用ルールが次世代ラインでは標準化しつつあります。

まとめ：アナログの壁を越えて安定供給を実現するために

配管部材の詰まり対策は、現場任せや「納入コスト」だけの視点ではもはや立ち行きません。
調達・購買のバイヤーは、現場の声と部材サプライヤーの知恵をつなぎ、次世代のサプライチェーン強化に貢献する立場です。

変革には勇気と時間が必要ですが、今こそ
– 「一点豪華主義の部材調達」から「全体最適のための連携」へ
– 「場当たりの故障対応」から「データに基づく予見型運用」へ
視座を切り替える時期です。

製造業の現場力と、調達・購買のプロフェッショナルとしてのセンスを融合し、“配管詰まりに強い工場”を皆で目指しましょう。
それが最終的に、顧客への安定供給＝信頼確保につながる最短ルートです。