生産技術との初期連携が弱く量産条件が設計と噛み合わない課題

はじめに ― 製造現場で未だに繰り返される「初期連携不足」の実態

製造業の現場では、設計から量産へのスムーズな移行が極めて重要です。

しかし、実際は「生産技術との初期連携が弱く、量産条件が設計と噛み合わない」という課題がいまだに多くの工場で繰り返されています。

この背景には、古い価値観の残存や、業務プロセスの縦割り、現場の経験知が十分に設計へフィードバックされない状況が根強く存在します。

今回の記事では、私自身が20年以上もの間、現場や工場長として実際に直面してきた事例を通して、なぜ初期の生産技術連携が弱いのか、何が壁となっているのか、そしてその「昭和の壁」を打破するための具体的な手立てについて、現場感覚に根差した実践的なアプローチで掘り下げていきます。

設計と生産技術は「最強タッグ」になりうるか？

設計と生産技術がバラバラだと何が起こるか

設計部門は「性能向上」「コスト削減」「市場要求」を第一に考えがちです。

一方、生産技術は「再現性」「現場作業の安全性・効率性」「安定品質」に重きを置きます。

両者が十分に連携できない場合、設計図面としては魅力的でも、量産工程に落とし込むと「加工できない形状」「実現不可能な公差指定」「現場での自動化に不向き」などの齟齬が生まれます。

結果として、量産準備段階で「追加工」「現場カイゼン」「工具の特別仕様」など、本来不要な追加コストやリードタイム遅延を招いてしまいます。

どうして初期連携が弱いままなのか

昭和時代から続く日本の製造業では、設計と現場が「壁」を作りやすい構造が根付いています。

・部門間情報共有の不足
・設計部門が先行して進め、生産技術が巻き込まれるタイミングが遅い
・「現場は現場でなんとかする」という属人的文化
・失敗しても何とか乗り切る、“現場力頼み”の風土

こうした土壌が、連携不足の温床となっています。

また近年は、DXや自動化といったキーワードが先行する一方で、アナログなコミュニケーションや現場実態軽視によるミスコミュニケーションがむしろ増加している例も見受けられます。

現場目線で考える―「初期連携」強化のための3つのポイント

1. 量産観点の逆算設計を持ち込む

「設計主導」が悪いわけではありませんが、製造業で最も大切なのは「作れること・品質が出ること」です。

図面やCAD上の理想よりも、現場で安定して再現できる条件に最初から合わせていく「逆算設計思考」が不可欠です。

例えば、
・一般公差ではなく、現場と十分協議し決めた実現可能な個別公差条件
・現有設備・治具で再現できる形状や組立構造
・FA（ファクトリーオートメーション）に必要な作業工程の見える化
これらを、開発初期フェーズで「生産技術がレビューする」標準業務を設ける必要があります。

2. 生産技術の「要件定義力」と「現場巻き込み力」

生産技術側も受け身ではいけません。

設計部門が見落としがちな量産上のボトルネックや合理化アイデアを率先して提案し、設計と並走する姿勢が不可欠です。

ここで求められるのが、現場を知り尽くした生産技術者が「なぜそれが必要か」「どれほどコストインパクトがあるか」まで分かりやすく資料化し、設計側と対等にディスカッションするためのコミュニケーションスキルです。

また、「現場エンジニア」も巻き込んで、ヒヤリハットやトラブル未然防止案を広く集める仕掛けを作ることが成功への鍵となります。

3. バイヤーやサプライヤーも「初期連携チーム」に入れる

最近では、調達部門（バイヤー）やサプライヤーが「単なるコスト管理者」→「設計段階から知見を活かすパートナー」へと役割転換しつつあります。

特にグローバル競争が激化する中で、初期から外部パートナーと「技術ディスカッション」を行い、現地調達・新工法の実現性・部品構成の最適化など、従来型では得られなかった視点を取り込むことが益々重要となっています。

したがって、開発初期の段階から「調達」「サプライヤー」「生産技術」「設計」が一体となる“多角的プロジェクトチーム運営”を推進すべきです。

昭和の壁とラテラルシンキング―旧来構造から抜け出すために

日本的「現場力信仰」からの脱却

従来の日本企業は、「現場力ですべてをカイゼンしてきた」と自負しています。

これ自体は素晴らしい文化ですが、最初から「現場力」で吸収する前提だと、想定外のトラブルや属人化・人依存による継承難など、長期的なデメリットも生みます。

一人ひとりの職人芸に頼るのではなく、「設計から量産イノベーション」へ大胆にシフトしなければなりません。

“ラテラルシンキング” で新しい地平線を開拓する

現代のものづくりは、過去の延長線上の解決策だけでは競争力を維持できません。

ラテラルシンキング（水平思考）を取り入れ、常識の枠から一歩踏み出した発想でプロセスを見直すことが重要です。

たとえば、
・AI・データ活用で工程設計時からトラブル予兆を可視化
・遠隔地サプライヤーとTV会議で「立体レビュー」を行い、現場未体験の設計者にも現物感覚を持たせる
・設計工程から現場動画によるフィードバックループを常態化
こうした新しい発想で、従来の「縦割り構造」や「情報非対称」を突破していくことが、今後の日本のものづくりには不可欠です。

現場で取り組める“今すぐできる”改善アプローチ

1. 初期段階から現場レビュー会議の「定期化」

設計会議や基本設計レビュー時に、「生産技術・調達・現場作業リーダー」も同席する場を必ず設けましょう。

この定例会で
・図面や仕様の妥当性
・現場での工数や工程組み換えの有無
・調達困難や特殊な材料の可否
までを総合的に協議し、早期にリスクを洗い出す仕掛けが必要です。

2. 設計意図書の「わかりやすい化」推進

設計者が「どうしてこの仕様になったのか」の背景や価値観を、図面の裏側までドキュメント化し、全員がアクセスできるようにすることが肝要です。

これにより、後工程での齟齬や、不必要な手戻りが減ります。

3. 現場・生産技術担当者への「設計参加」奨励

設計開発中の試作やテスト段階で、現場作業者や生産技術担当者が実際に製品・治具に触れる機会を増やしましょう。

これにより、机上の空論ではなく、実態に即したフィードバックを迅速に拾うことができ“作れる図面”に仕上がります。

調達・バイヤー・サプライヤーの視点も取り入れる

バイヤーやサプライヤーは、量産コストや納期調整だけでなく「新しい生産プロセス/工法開発」のパートナーでもあります。

特に近年は、材料費高騰やグローバルサプライチェーンのリスクが顕著なため、初期からダイレクトに「調達視点での力量や制約」を織り込んだ設計―生産技術連携が欠かせません。

バイヤーを志す方も、単に発注・価格交渉スキルだけでなく、「現場や設計・生産技術と共に考え、課題提起・解決に寄与する力」を今後ますます問われる時代になるでしょう。

まとめ ― 今こそ“初期連携”改革で新しいものづくりへ

「生産技術との初期連携が弱く、量産条件が設計と噛み合わない」――これは、まだまだ現場の多くで見られる構造的な課題です。

しかし、現場の知恵と昭和の壁を越える新しいラテラルシンキングを掛け合わせれば、価値あるイノベーションにつながります。

・逆算設計
・多角的初期プロジェクト
・現場を巻き込んだ現実的レビュー
・バイヤー・サプライヤーの知見活用

これらを意識し、ものづくりに携わる全てのプレーヤーが協働することで、日本の製造業は新たな成長軌道に乗ることができるでしょう。

製造業の現場、調達担当者、サプライヤーとして日本のものづくりをさらに強くしていきましょう。