日本メーカーとの共同改善で得られる原価企画の実践事例

はじめに：製造業の現場における原価企画の現状と課題

日本の製造業では、原価企画という言葉が広く定着しています。
特に、調達購買や生産管理、品質管理を担当する現場では、この「原価企画」の取り組みが企業競争力の鍵を握っています。
しかし、昭和から続くアナログ的思考や、現場と本社間の壁、またはサプライヤーとの非効率的なコミュニケーションなど、現場には多くの実践的な課題が残っています。

その一方で、現場主導の共同改善によって、原価削減や品質向上を着実に達成している企業の事例も少なくありません。
本記事では、大手メーカー現場で培った目線から、日本メーカーとサプライヤーがタッグを組み、原価企画で実際にどのような改善を成し遂げたのかをご紹介します。

原価企画とは？その基本構造と時代の流れ

原価企画とは、製品の企画設計段階から最終出荷まで、全ての工程で原価を意識し、最適なコスト構造を追求する活動です。
ただし、一人の購買担当者が努力しても実現できるものではありません。
設計、生産、調達、品質管理などの多職種が一体となり、サプライヤーと対等なパートナーシップを築くことが重要です。

特に日本メーカーは、バリューチェーン全体でコスト低減を狙う「原価企画活動」が強く根付いています。
バブル崩壊やグローバル競争の激化、そしてデジタル化の波にも揉まれながらも、現場の強みを活かした改善活動は進化し続けています。

昭和型のアナログ思考からの脱却が必要な理由

原価低減のためには、現場に残る古い慣習と決別する必要があります。
たとえば、紙の図面やExcelの手作業による原価集計、属人的なコミュニケーションなど、昭和から続くスタイルが多く残っている企業では、「周囲を巻き込む広い目線」が欠かせません。

また、サプライヤー側も「言われた通りやれば良い」という受け身の姿勢から、「現場で主導権を持ち、顧客と共同提案する」姿勢に変わることで、競争力と信頼性を高めることができます。

実際の原価企画の共同改善プロセスと現場での工夫

現場の実態把握：現物・現場・現実主義で徹底分析

原価企画の第一歩は、現場へ足を運び、実態を正確に把握することです。
設計図面の理想だけでコストを語るのではなく、実際の生産ラインで発生する無駄・ロス・変動要因を「現物・現場・現実」の3現主義で観察します。

ここで重要なのが、「なぜこの工程があるのか」「なぜこの材料が必要なのか」と常にWHYを投げかけるラテラルシンキングです。
たとえば、ある部品メーカーでは顧客メーカーの設計者と調達担当者、サプライヤーの生産技術者が現場に集まり、お互いの意見を出し合う「現場診断会」を定期開催し、ムダ工程の削減や発注ロット最適化を実現しました。

設計段階からの巻き込み：VE/VA活動の活性化

量産後のコスト低減は限界があるため、設計段階からの原価企画が求められます。
競争力のある原価目標（ターゲットコスト）を設定し、設計者・購買・生産技術・サプライヤーが一堂に会してVE（Value Engineering）／VA（Value Analysis）活動を推進します。

例えば、樹脂部品のケースで、設計者が形状変更の検討をし、サプライヤーが成形条件の改善や金型コストの削減案を出し合うことで、従来比15％のコストダウンを実現した事例があります。

バイヤーとサプライヤーの「協働姿勢」こそ最重要

日本企業の強みは、バイヤー（発注者）とサプライヤー（仕入先）が「共存共栄」の意識で取り組めることです。
単なる価格交渉ではなく、お互いが困りごとや制約を率直に開示し、新たな工法や代替材料、調達スキームを協議します。

現場のバイヤーは、サプライヤーに「一緒にカイゼンしよう」というメッセージを明確に発信し、競合他社との差別化や、長期的な取引関係の構築を目指します。
サプライヤーにとっても、コスト低減提案は「選ばれる理由」となり、新規受注や安定取引への道が開きます。

実践事例1：部品メーカーと車載部品OEMのコラボ改善

部品メーカーA社は、車載用電子部品を受託生産していました。
車載メーカー側では、「毎年最低でも5％の原価低減」が求められています。
従来は購買部門から単なる価格要求が届くばかりでしたが、現場に根差した新しいアプローチに転換しました。

まず、A社から改善担当者をOEMの工場に常駐させ、現地現物で「どの製造工程に無駄があるか」を一緒に洗い出します。
そこで配線工程における作業ムダや、発注単位の非効率性が明確となりました。

次に、設計部門と生産、調達のキーマンを交えた「VE会議」で、工程統合や仕様変更によるコストダウン策を検討。
さらにサプライヤー主導で「段取り時間の短縮」「余剰在庫の削減」「後工程引き取りによる物流費低減」など多角的な提案を実施しました。

その結果、1年目にして8％の原価低減を達成し、サプライヤーの評価も格段に向上しました。

実践事例2：精密加工業界の黒子サプライヤーが存在感を高めた理由

中小の精密加工会社B社は、大手家電メーカーとの長年の取引がありましたが、コストダウン要求が年々厳しさを増し、経営が苦境に陥っていました。

そこでB社は、「メーカーのバイヤーは何を考えているのか？」を徹底研究し、バイヤー目線でコスト低減案をヒアリングする場を設けました。
設計図面だけでなく、実際の組み立て現場や、海外子会社での実装状況も自ら見学し、組立性向上や部品小型化など、自社の技術を活かした「工程ごと提案」を開始。

さらに「製品ライフサイクル全体でトータル原価を下げる」視点を打ち出し、グローバル調達体制の一翼を担える点もアピールしました。
最終的には、同業他社よりも踏み込んだ提案力が評価され、今では設計初期段階からメーカーの開発会議にも招かれるパートナーへと進化したのです。

デジタル化時代の原価企画：アナログの価値も再評価

デジタル技術の進展により、原価企画もまた変革期を迎えています。
原価シミュレーションやAIによるコスト分析が普及しつつありますが、現場で得られる「肌感覚」や「暗黙知」こそが実は企業の付加価値となります。

たとえば、IoTセンサーやビッグデータ解析でラインのボトルネックを見つつ、現場の技能者が培った勘やノウハウで最終調整を行うと、大幅な歩留まり向上や時間短縮につながります。
デジタルとアナログの最適ハイブリッド、それが日本型原価企画の未来です。

まとめ：原価企画の成功に不可欠な「現場力」と「協働姿勢」

原価企画の取り組みを成功させるためには、現場に即した「実践的な目線」と、バイヤー・サプライヤー双方の「協働の姿勢」が不可欠です。
昭和型のアナログ思考や、単なる価格交渉の時代を乗り越えるためにも、「共に考え、現場に立ち、協力して改善する」姿勢を強化することが必要です。

日本メーカーとの共同改善で得られた原価企画の実践事例から学べるのは、単なるコストカットではなく、現場の知恵と創造力によって新たな地平線を切り拓く力だと断言できます。
製造業に関わる全ての方が、今一度「現場力」と「協働姿勢」に価値を見出し、新たな原価企画活動に挑戦されることを期待しています。