機械安全リスクアセスメント実践ガイドと法規対応の要点

はじめに ― いま「機械安全リスクアセスメント」が重要な理由

製造業の現場で最も優先されるべきこと、それは「安全」です。

近年、自動化・省人化が急速に進み、多種多様な産業機械やロボットが導入される中、機械安全リスクアセスメントへの取り組みが避けて通れなくなっています。

事故ゼロを目指すのはもちろん、グローバル化や法規制の厳格化、取引先との信頼関係維持、さらには持続可能なものづくり推進のためにも、体系的なリスク評価と具体的な安全対策は絶対条件です。

本記事では、現場長やバイヤー、サプライヤーの立場に立ち、昭和的アナログ体質と最新動向を交錯させつつ、実践的なリスクアセスメントの進め方と法規対応の「勘所」を解説します。

機械安全リスクアセスメントとは何か ― 基礎から最新動向まで

リスクアセスメントの定義と目的

リスクアセスメントとは、製造現場で機械による事故や健康障害を未然に防ぐための「体系的な危険性評価とリスクの低減手法」のことです。

単なるチェックリスト方式や感覚頼りの対策ではなく、「危険源」→「危害シナリオ」→「リスク評価」→「低減策の実施と再評価」といったプロセスを繰り返すことで、安全レベルの向上と説明責任・法的リスクの解消につなげます。

機械安全規格の変遷と法規制の強化

昔は「とりあえずカバー付けとけ」的な、いわば職人依存・暗黙知の安全管理が主流でした。

しかし、2000年代以降はISO 12100（機械の安全性—設計のための一般原則）、JIS B 9700（国内基準）など国際標準化が進み、欧州機械指令（CEマーク）、化学物質リスクアセスメント規則（労働安全衛生法）など法規による安全要求が厳格化しています。

日系企業も、多国籍メーカーとのグローバル取引やQS（品質・安全）監査強化の流れを受けて、形式より「実質的リスク削減」を求められる時代です。

なぜ、いま現場でリスクアセスメントが“根づかない”のか？

昭和体質の製造現場がはまりがちなワナ

筆者が現場でよく見かけるのは、「安全は各自の注意でカバー」「うちは事故ゼロだから不要」「過剰対策でコストがかかる」…といった昭和的マインドの残滓です。

また、「図面はあるが現物と異なる」「設備メーカー任せで自社はノータッチ」「要領書作成が紙ベースで属人化」など、アナログな“抜け穴”も多く見受けられます。

結果、「突発的な事故」「管理責任の曖昧化」「是正指摘のたび場当たり的な対応」に繰り返し追われる悪循環に陥りやすいのです。

バイヤーから見たサプライヤーの課題意識

バイヤー（調達側）は、単なる価格・納期だけでなく「安全を確実に管理できる会社か」「説明責任・証跡が残せるか」を厳しく見ています。

とりわけグローバル調達や第三者監査が入る現場では、単なる“見せかけの安全書類”では信用されません。

サプライヤー側からの積極的なリスクアセスメント提案や、法令・規格対応の開示が交渉の決め手となり得る時代です。

「現場で役立つ」リスクアセスメントの実践ステップ

単なる理想論ではなく、実際の工場現場でベストプラクティスと言える進め方のポイントを解説します。

1. チーム編成と見える化 ― 属人化を排除する

まずは設備の導入・設計・保全・現場オペレーター・安全衛生チームなど、多職種メンバーによる横断型チームを編成します。

この初期段階で、現場リーダー層のコミットメントと「公式に見える化（記録・共有）」される仕組みを作ることが肝心です。

紙・Excelだけに頼らず、デジタル化されたリスク一覧や是正依頼ワークフローをクラウド管理するなど、“今どきの現場”に合うITツール活用も有効です。

2. 危険源の抽出 ― 事故・ヒヤリハットを科学的にあぶり出す

機械・装置の構造、動作、作業環境（周辺エリア・材料・騒音・照明等）をデータで「分解」しながら、潜在的な危険源を徹底抽出します。

その際、過去の災害・ヒヤリハット報告、メーカーマニュアル、保全記録、現場ヒアリング（ベテランから新人まで）を“横断的”に活用するのがポイントです。

たとえば「回転部分のカバーの隙間」「停止時の点検方法の属人化」「電源OFFせず清掃する慣習」など、現場特有のアナログな危険源も埋もれがちなので注意が必要です。

3. リスク評価と優先順位づけ ― 数値化で納得感をつくる

ISO 12100やJIS B 9700に準じ、以下の要素でリスク値を定量評価します。

– 事故発生頻度（ヒューマンエラー・突発故障の確率）
– 被害の重大性（障害規模、人員数、二次災害リスク等）
– 危険の回避困難性（緊急停止機構の有無、監視体制等）

これらをマトリクス方式や点数化し、リスクの「見える化」と「優先順位づけ」に落とし込むことで、どこから改善すべきかの判断材料となります。

4. リスク低減策の立案・実行 ― 技術的・管理的両輪で進める

設備・工程設計で除去（根絶）、隔離（カバー・バリア）、管理的措置（手順厳守・教育・標識）、個人防護具(PPE)といった多重防護策を組み合わせます。

たとえば「設備メーカー任せ」にせず、自社視点で“実用的な安全カバー設計”や“作業ミス防止のポカヨケ（防止仕組み）”の追加提案、安定した安全教育プログラムの実施など、「安全は売り手・買い手両方の責任」という意識改革が不可欠です。

5. 記録・証跡管理とPDCA ― 「後出し指摘」との決別

リスクアセスメント実施記録、是正対策、年度ごとの再評価記録は、監査・事故時の「説明責任」を履行する上で必須です。

近年は紙からデジタル化（電子ファイリングやクラウドDB）へのシフトが進んでいます。

また一度で終わらせず、年次・設備更新時に必ず再チェックを行い、PDCA（計画・実行・評価・改善）の運用習慣を根付かせることが現場力強化のカギです。

主要法規制と実践で直面しやすい「盲点」

関係法令・規格 ― ざっくり全体像を押さえる

– 労働安全衛生法（安衛法）第28条
– 厚生労働省機械安全ガイドライン
– ISO 12100、JIS B 9700（機械一般）、JIS B 9716（標準リスクアセスメント記載法）
– 欧州機械指令（CEマーク）、北米OSHAなど輸出規制

特に装置購入時や工場ライン新設・リニューアル時は、これら法令・規格で求められる「リスク評価の証跡」が無いと、重大な取引停止リスクや回収要求に直面することも珍しくありません。

“理解したつもり”で見落としやすいポイント

– 新設備導入だけでなく、改造・部分補修時にも「再アセスメント」が必要
– サプライヤー任せにせず、“自社内でリスク判断・記録する”仕組みが求められる
– オペレーター（利用者）視点での現場観察・指摘が甘くなりやすい
– 監査用書類だけを書いて、実態が伴っていない“やったふり”に注意

現場のリアルな声や小さな違和感を吸い上げる習慣と、定期的な見直しサイクルこそが、安全な現場づくりの本質です。

サプライヤー＆バイヤーが知るべき「リスクアセスメントの攻め方」

サプライヤーが取り組むべき差別化のポイント

– リスクアセスメント結果や是正提案書を能動的に開示する
– グローバル対応の安全規格（ISO・CE等）取得状況を説明
– 設備メーカーだけに頼らず“現場レベルでの自主対策・教育”を徹底

安全活動を単なるコスト・お付き合いで終わらせず、現場の信頼構築やブランド価値の源泉とする姿勢が重要です。

バイヤーはサプライヤーの「現場力」を見抜く

– 書類や認証の有無に加え、実際の工程立ち会いや現場視察を重視
– リスク再評価・是正記録の内容やPDCA体制の有無を確認
– トラブル発生時の初動・再発防止策までトータルサポートを求める

書類だけの安全文化から、実効性重視の“現場＆プロセス志向”へと目線をシフトすることが、強い調達体制の基盤です。

まとめ ― 製造業における「安全資本」の再定義を

機械安全リスクアセスメントの本質は、「現場で働く人を守る」「社会的な信頼を積み上げる」ための安全資本の再定義に他なりません。

昭和的な“根性と慣れ”による管理から、科学的なリスク評価と現場実務を両立させる新しい価値観へのパラダイムシフトが求められています。

今こそ「現場目線＋グローバル規準」の第一歩として、全員参画型のリスクアセスメント文化を現場から根付かせていきましょう。

そしてサプライヤー、バイヤー双方が「実効性ある安全力」を競い合い、強い日本の製造業の未来を切り拓くことを、私は心から願っています。