電着塗装の異常通電を防ぐ接触抵抗低減の実践方法

はじめに：電着塗装における異常通電の課題

電着塗装は自動車や家電製品など、多くの工業製品で使用されている重要な表面処理技術です。
電解槽で被塗物に電流を流し、塗料を均一かつ高密着性で付着させることが可能な一方、異常通電が発生すると品質不良や生産性の低下につながります。
その原因の多くが、ワークと治具の接触部で発生する接触抵抗にあります。

この記事では、昭和から続く現場の”暗黙知”に加え、現代の自動化・デジタル技術も融合させた新たな切り口で、電着塗装の異常通電を防ぐ具体的かつ実践的な「接触抵抗低減」の方法を解説します。
バイヤー、サプライヤー双方の視点や、工場の現場で役立つノウハウも盛り込みますので、製造現場でお困りの方はぜひお役立てください。

なぜ「異常通電」が起こるのか？　―“接触抵抗”の正体

現場では見逃されがちな「接触抵抗」

電着塗装の安定稼働には、被塗物に均一な電流を流すことが不可欠です。
ところが、治具（ハンガー等）と被塗物の間に目に見えない”接触抵抗”が発生しやすく、思った通りに電流が伝わらず、「電着不足」「塗膜ムラ」「導通不良」などさまざまな不具合をもたらします。

多くの現場では「ちゃんと吊ったはず」「当たり前のこと」とスルーされがちですが、意外にもこの“見えない現象”をコントロールできるかが品質とコストの分かれ目なのです。

接触抵抗の主な原因

• 治具・ワークの表面に残ったサビや汚れによるもの
• 治具自体の劣化や繰り返し使用による摩耗
• 塗料・油分・皮膚油の付着
• 治具デザイン（形状、材質、押し圧力）の不適合
• 現場作業者の吊り込み方法の個人差や属人性

昭和からの”現場文化”では、職人技で何となく乗り切ってきた側面もあり、明確な対策や設計ルールが曖昧な現場もまだまだ多いのが現実です。

接触抵抗を減らすための実践的アプローチ

1. 治具のクリーニングとメンテナンス

世界レベルで競争するためには、治具やハンガーのクリーニングサイクルを「属人化」から「ルール化」し、見える化することが重要です。

• 定期的なメンテナンス日程の「標準化」
• 媒体洗浄やブラスト処理の管理向上
• クリーニング担当者や回数の「デジタル記録」
• 治具寿命を明確に管理し、摩耗による導通不良を未然に防止

現場では「このぐらいならまだいけるだろう」という油断やコスト意識から改善が進まない場合も多いため、バイヤー—サプライヤー双方で数値化されたエVIDENCEの共有が有効です。

2. 効率的な治具設計・マテリアル選定によるリスク低減

治具の形状やばね圧など、設計段階で「接触圧」を見直すことで、異常通電の大きなリスクを事前に下げることができます。
最近では、治具材質に銅合金・薬品耐性ステンレスなど導通性と耐久性を両立した素材選定事例も増えています。

• シミュレーションソフトを使って現場の「吊り荷重」や「接触圧」を最適化する
• 接触部位の形状見直し（点→面接触に変更）
• 新しい張りばね方式の採用や、溶接機能付き治具等へのリプレイスも視野に

こうした治具設計の最適化は、まとめ買いによるBOMコストの低減や、量産トライアルでのQCDバランス向上にもつながります。

3. IoTセンサーを使った導通管理の新地平

従来は熟練オペレーターによる目視や実測という「人頼み」でしたが、今はIoT導入でリアルタイムに通電状況を監視するシステムも普及しています。

• 各ラインの治具ごとに「通電ログ」を記録・解析
• 異常通電や接触不良が起きた場合は、自動的に異常アラートを発信
• AI解析で、不良発生傾向を予測し「柔軟な保全スケジュール」を提案

これらは1ラインあたり数十万円〜導入できるソリューションもあり、中小規模の工場でも導入が進んでいます。
現場の「勘と経験」に加え、データに基づく抜け・ムラのない管理がトレンドです。

アナログ業界を変える“現場DX”の進め方

現場×IT＝第二の品質革新

製造業の現場では「アナログ≒職人気質」を看板にしてきた一方、データ化やデジタル技術活用の流れはDX戦略の中核となっています。
単なる新技術の導入ではなく、古くからの現場ルールや習慣をリスペクトしつつ具体的な改善策を現場に根付かせるアプローチが求められます。

• 現場作業者への意識啓蒙と定期トレーニング
• カイゼン活動をトップダウンだけでなく、現場視点を盛り込むボトムアップ型で
• バイヤーが品質保証や設備投資計画に「接触抵抗管理」を組み込む
• サプライヤーが自社の改善事例を積極的に開示し、共同研究や改善提案活動につなげる

このような現場DXへの投資は短期的なコスト増の懸念もありますが、顧客の信頼・品質安定・工数削減に長期的なリターンをもたらします。

業界動向―グローバル競争下での標準化と徹底管理

グローバル調達と「異常通電リスク」の可視化

近年は海外生産拠点やグローバルサプライチェーンが広がるなか、「同じQCDで各国・各工場へ展開できる、再現性の高い工程管理」が求められます。
これまでは「現場任せ」だった接触抵抗管理も、グローバルスタンダードやIATF16949（自動車業界品質マネジメント規格）への適合が必須となりつつあります。

取引先バイヤーは、「接触抵抗の管理方法をどのように標準化・数値化し、不良発生をどの程度削減できるのか？」を重視しています。
そのため、サプライヤーとしては導入事例や客観的データを用いた説明力が競争力のポイントとなります。

リン酸亜鉛皮膜・溶接・複合処理との連携もポイント

最近注目されているのが、塗装以外の前処理（リン酸亜鉛皮膜形成など）や、溶接・ボルト締結との工程間連携です。
これらも接触抵抗や通電管理が品質安定に大きく寄与するため、一貫生産体制で工程間の情報・ノウハウの連携強化がキーノウハウになるでしょう。

まとめ：異常通電ゼロを目指すために今からできること

電着塗装の接触抵抗は、昭和時代の属人的な現場操作から、データ利活用・設備設計・バイヤー／サプライヤー連携による「システム的な異常通電ゼロ対策」へと大きく様変わりしています。

• 治具やハンガーの管理を標準化・見える化
• 治具設計の段階からリスクを潰し込む
• IoT・AIを現場改善に効果的に取り入れる
• 現場スタッフと技術・管理部門のコミュニケーション強化
• グローバルなQCD競争のなかで「再現性ある接触抵抗マネジメント」を進める

ぜひこの記事を参考に、日々の現場で一歩進んだ接触抵抗対策を始めてみてください。
現場の挑戦が日本（世界）のものづくりを一層進化させます。