糸中のゲル発生を抑制する樹脂滞留防止とスクリーン交換タイミング

はじめに：なぜ糸中ゲル発生が問題なのか

製造現場に身を置いている方なら、糸中のゲル発生がどれだけ品質トラブルの種となり得るか、ご存知かと思います。
特に合成繊維やフィルム、シートなどの押出工程では、ゲル混入は重大な歩留まり低下や後工程での不良原因になります。

「品質は工程で作りこむ」。
この言葉が脳裏をよぎる方も多いでしょう。
糸中ゲルをいかに抑えるかは、工程の管理レベルを試す指標であり、今なお現場の工夫やベテランのノウハウがモノを言う分野です。

この記事では、ゲル発生のメカニズムを整理し、樹脂滞留防止やスクリーン交換のベストなタイミングに迫ります。
現役の現場担当者の視点と、バイヤーやサプライヤー双方に役立つ「本音」のヒントを交え、最新の現場動向も盛り込みました。

糸中ゲル発生のメカニズムと現場課題

ゲルは「異物」ではない

ゲルとは、樹脂の一部が高分子の凝集塊になり、未溶融や分解産物、異種樹脂の混入などで生じるものです。
フィルムや糸状の樹脂を凝固・延伸する際、透明体の中に点状・糸状のゲルがあると、最終製品の美観や強度が大きく低下します。

現場の困りごとは、「設備をどう調整しても発生する」「材料ロットが変わると頻発する」「特定の押出機や金型だけで多発する」など多様です。

ゲル発生源をふたつに分類する

1. 樹脂内の微小な未溶融・分解物（材料起因）
2. 押出機内やダイ内部で滞留し加熱・架橋、炭化などした樹脂（設備・運転起因）

昭和から続く現場習慣では、「樹脂メーカーのせい」にされがちなトラブルですが、実は日々の運転や設備メンテナンスの“積み重ね”の影響が無視できません。

樹脂滞留とゲル発生～昭和の現場から最新自動化ラインまで～

滞留リスクが高い「死角」を知る

押出機・ダイの構造には、長年のトライ＆エラーから得た“死角”があります。
改造や簡易メンテナンスで溶融流路が狭まった箇所。
スクリーン周辺。
温度ムラが生じるゾーン。

昭和時代は、職人芸の「勘」に頼って日々現場対応していました。
近年の自動化ラインでも、流路設計や温調設定ミス、長期間の連続運転が思わぬ滞留・炭化の温床となります。

樹脂滞留防止の基本アプローチ

1. 流路形状の最適化（死角・空間部の設計最小化）
2. 流速の均一化
3. 定期的な分解・清掃サイクル導入

現場のあるある話として、「大掃除後はゲルが減った」「マニュアル温度を数度下げたら発生位置が変わった」などがあります。
つまり、小さな設備改善や運転条件の見直しがゲル抑制の決め手になります。

スクリーン交換のタイミング判断基準の進化

従来の判断基準

従来は
・圧力計の急上昇
・目視で樹脂の色むら・ゲル増加を確認
・定期交換（24時間ごとなど）
が多く、現場担当者の経験に大きく左右されてきました。

「もうちょっと粘ろう」で不良が量産、「早すぎる交換」でロスが増える。
バイヤーもサプライヤーも頭の痛い問題です。

現代の交換タイミング管理

最新ラインでは以下の指標を複合的に管理します。

・押出圧力、温度のトレンド監視
・押出量（スループット）バラツキのモニタリング
・材料メーカーからの推奨交換サイクル（樹脂特性に最適化）

またIoT分析で得られた「この圧力変化時が危ない」「前回発生位置と同じ波形に近づいた」という“根拠に基づくタイミング”が主流になっています。

スクリーン交換・清掃コストと生産効率のバランス

工程管理者が悩みやすいのは「SCRAP（廃棄ロス）削減」か「STOPロス低減」か、というジレンマです。
ゲル抑制は品質バイヤーから常に要求される一方、頻繁な交換は生産コスト増に直結します。

ここで重要なのは、「あるべきゲル混入許容値」の明確化。
顧客ニーズや次工程の歩留まり改善と合わせ、最適な交換スケジュールを現場とバイヤー間でしっかり共有することが肝要です。

調達・購買視点のゲル抑制 QCD＋価値向上戦略

購買・バイヤーの立場から見ると、樹脂滞留対策やスクリーン交換の適正化は、単なるコスト低減ではありません。

・高品質・低不良率の安定供給（納入保証の担保）
・不良対応工数やクレームレス対応の減少
・サプライヤーとの共創型生産性向上

つまりQ（品質）C（コスト）D（納期）すべてに貢献できるため、現場主導型の改善をサプライヤーへ強く要求していくべき問題です。

サプライヤー目線で何を考えているか

サプライヤーとしては
・不良率低減によるリードタイム短縮
・ラインダウンや廃棄ロスの低減
・“安心納入”＝新規受注機会の創出

現場・購買担当者が「ゲル混入ゼロの商品開発」「交換サイクル短縮型の材料提案」など建設的なフィードバックを続けることで、サプライヤー側の設備・運転投資も呼び込みやすくなります。

アナログ現場でもできる！今日から始めるゲル抑制の実践ポイント

とにかく「現象を見える化」する

・発生頻度や発生パターンの記録
・現場スタッフ間での情報共有ボード運用
・材料ロット、運転条件、設備状態のトレーサビリティ強化

昭和時代の「記憶」「カン・コツ」に頼る管理から一歩進み、現状把握を徹底する文化改革が第一歩です。

「樹脂滞留が起こるサイン」を言語化する

・ノズル/ダイ出口の樹脂色むら检查
・押出圧力・流量波形パターンの定量比較
・定期的なダイ分解/内視鏡点検による滞留ごみ確認

これにより、行き当たりばったりの作業から脱却できます。

交換・清掃タイミングの標準化と、柔軟な見直しサイクル

「古い手順だから守る」という発想を捨て、得られた現場データや結果を元に標準交換サイクルを見直します。
手作業工程が多くても「記録・可視化→検証→改善」のPDCAを推辛迴に回すのが重要です。

まとめ：現場とバイヤーの目線融合が、強いものづくりを生む

糸中ゲルの発生抑制は、最終製品の品質を大きく左右するだけでなく、バイヤー／サプライヤー双方の生産性と信頼構築に直結する課題です。
現場でも、調達・購買側でも、「現象の見える化」「滞留抑制のアクション」「交換タイミングのデータ化」を徹底し、昭和流の経験知とデジタル化・自動化の強みを組み合わせていきましょう。

設備と材料、運転管理、調達戦略。この三位一体の改善が、コスト競争力だけでなく、将来の持続的な事業成長も支えます。

ぜひ今日から、現場と調達の壁を越え、ゲル発生ゼロへの一歩を踏み出してください。

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