BOM自動展開で部品不足を防ぎ生産ライン停止を回避するnewji活用術

BOM自動展開で部品不足を防ぎ生産ライン停止を回避するnewji活用術

はじめに：現場で起き続ける「部品不足」の現実

多くの製造業現場で、突発的な部品不足による生産ラインの停止は重大な課題です。

「どうしてあの部品だけ急に足りなくなるのか」「なぜ調達リストに漏れが発生するのか」。
現場で働く人なら誰しも一度は経験し、頭を悩ませたことでしょう。

特に昭和から続くアナログな現場では、紙BOMや手作業のリスト管理が今も主流。
部門間の情報伝達ミスや、変更点の反映漏れで、せっかくの生産計画が思わぬ形でつまずくことが多々あります。

これを防ぐためには、BOM（部品表）を自動で展開し、部品の在庫・発注・納期管理をデジタルで一元化することが急務です。

そんな中、現場の声を反映した生産管理・調達支援ツールとして注目を集めているのが「newji」。
本記事では、newjiを活用したBOM自動展開の実践術を、現場感覚を交えて解説します。

BOM（部品表）とは？アナログ管理の限界

BOMとは、製品を構成する全ての部品や材料をリスト化したもので、調達や生産管理の核となる情報です。

従来、BOMはEXCELや紙で管理され、現場担当者の「経験」と「勘」に大きく依存してきました。

具体的には以下のような課題が挙げられます。

– 最新BOMがどこにあるか分からない
– 設計変更が現場へ適時共有されない
– 部材ごとの納期を手作業で追いかけなければならない
– 在庫数と要求数の差異を目視で確認

ベテランが長年守ってきたアナログ工程も、複雑な製品・多品種少量生産が当たり前の現代においては、多くの「ヒューマンエラー」を誘発し、クリティカルなリスクを孕んでいます。

そこに新たな一手として期待されているのが、BOM自動展開です。

newjiのBOM自動展開とは？現場が助かる3つのポイント

newjiが実現するBOM自動展開の特徴のうち、特に現場メリットが大きいポイントは次の3つです。

1. 最新BOMをリアルタイム共有
設計段階の変更がダイレクトにBOMへ反映され、製造、調達いずれもリアルタイムで最新情報を閲覧できます。

2. 必要な発注数、在庫数の自動算出
製品別に必要な部品点数・在庫状況を参照し、不足分だけを自動抽出、ムダな発注・重複を撲滅します。

3. サプライヤーとの連携強化
BOMデータをもとにPO（発注書）を自動発行。納期や代替品提案などもスピーディに実行できます。

こうした機能が「人手不足」「属人化」「急な設計変更」といった現場の悲鳴を“自動化”という形で一挙に解決します。

BOM自動展開による具体的な現場変革の流れ

では実際に、BOM自動展開が導入された現場の作業プロセス変化を見てみましょう。

1. 設計・開発部門との連携強化

従来：設計変更メールが届くが、調達・生産管理部門への情報転記時にミス・タイムラグが発生

newji導入後：設計担当者がBOMを修正すると全体に即時共有。どの現場担当者も同じ「最新版」を参照でき、ミスや情報の“ラグ”が消失

2. 部品要求・在庫確認の自動化

従来：生産指示が出たタイミングごとに、担当者が紙やEXCELでBOM・在庫表を確認。追加の伝票発行など余計な手間やミスが頻発

newji導入後：製品オーダーから必要部品、現在庫、足りない部品数を自動算出。ワンクリックで不足部品リストや発注推奨リストが発行できる

3. サプライヤーとの情報連携強化

従来：部品の発注依頼がFAXや電話、Eメール。データ伝達・納期確認・代替提案などが個人依存で、イレギュラーに弱い

newji導入後：BOMデータに基づきPO（Purchase Order）発行まで自動化。サプライヤーシステムとのAPI連携も可能になり、納期・出荷状況まで一元管理

部品不足を事前に「見える化」してライン停止を未然に防ぐ

BOM自動展開の最大の威力は「不足部品が発生しそうな兆候」を即座に把握できることです。

例えば、複数製品で共通利用されている部品Aが残り100個。
複数の生産オーダーを自動展開すると、部品Aのトータル必要数が120個であることを示唆します。

この時点で、調達担当者は“事前発注”や“他ラインからの融通”、“代替部品案の立案”といった対策を速やかに実施可能。
従来なら「生産直前で初めて気付いた！」ような部品不足も、デジタルの目で先回りできるのです。

また、予備部材や進行中の発注分などを「どのロットに充てるか」も最適に割り振り、不要な「緊急発注」や「部品取り合い」を減らせます。

バイヤーの視点で考えるBOM自動展開活用のメリット

調達担当（バイヤー）にとって、BOM自動展開導入による最大メリットは「全体最適によるコスト・リスク削減」です。

具体的に挙げると

– まとめ買い最適化によるコストダウン
– サプライヤーへの事前発注連絡による納期順守向上
– 部品不足アラートの自動通知
– 余剰在庫リスクの軽減

など、コスト・リスク両面で大きな効率化が可能です。

さらにバイヤー視点で非常に重要なのが、「部品情報データの資産価値向上」です。
BOM情報が整理・蓄積されることで、サプライヤーと過去の取引履歴を分析したり、価格交渉の根拠資料として使うことも容易になります。

サプライヤー側も“攻める営業”が可能になる

実はBOM自動展開は、メーカー＝バイヤーだけの“武器”ではありません。
サプライヤーの立場から見れば

– 最新BOM情報入手による「今後の引き合い傾向」の察知
– 製品変更動向の早期キャッチアップ
– 納期や価格の提案のスピーディ化

といった、より“攻め”の営業活動がやりやすくなる側面も持ち合わせています。

「どの部品が、どの製品群で動いているか」を先読みできれば、サプライヤーから積極的な提案や在庫マネジメント支援も行えるのです。

昭和世代にも分かる！「工場の自動化」はBOMデジタル化から始まる

「最新のITはよく分からない」
「ウチの現場は昔ながらのやり方で何とかなってきた」

そう感じるベテラン現場メンバーも多いでしょう。
しかし今こそ「昭和の知恵」と「新しいテクノロジー」の融合が求められています。

BOM自動展開は「熟練者同士の声掛け・申し送り」や「念には念の確認作業」に代わり、システムが“裏方で地道に”支えてくれる縁の下の力持ちです。

人の手と目で生まれていたミスやムダを「見えなく、感じなく」してくれることで、次の世代への技術伝承や、より付加価値の高い業務に集中する時間が生まれます。

まとめ：BOM自動展開×newjiで「止めない工場・攻める調達」を実現しよう

製造業の現場で実際に働いてきた身として、「たった1個の部品不足」で全体が止まり、関連部署全員が苦労してきた場面を数えきれないほど見てきました。

BOM自動展開をはじめとした、現場目線のデジタル化は、手間やリスクを減らすだけではありません。
現場・調達・サプライヤーが一体となる新しい連携力、ひいては「もっと価値のあるモノづくり」への原動力になります。

newjiなどの先進ツールの導入は、決してIT知識や若いスタッフだけの領分ではありません。
アナログ業務で培われた現場力をさらに磨く「現場進化」の一手として、ぜひ前向きに検討してはいかがでしょうか。

現場に根付く昭和の知恵と、新しいデジタルの融合で、日本の製造現場を「止めない」。
そんな未来を、BOM自動展開×newjiで一緒に目指していきましょう。