“安さ優先”が結果として品質トラブルを増やす悪循環

はじめに：「安さ優先」の陰に潜むリスクを考える

製造業で長く働いてきた現場の人間として、調達購買の世界でよく耳にする言葉があります。

「安く買うのがバイヤーの仕事だろう」

確かにコストダウンは経営目標の中核ですが、昨今の調達現場を見ていると“安さ優先”だけが独り歩きし、結果として品質トラブルや納期遅延といった悪循環を生み出している場面を多く見かけます。

本記事では、安さ優先がどのような負のループを生みだし、現場やサプライチェーン全体にどのようなインパクトをもたらすのか、実際の事例や私の経験を交えて解説します。

そして、本来あるべき持続可能な調達戦略や、品質、納期、信頼性も含めた「真の価値とは何か」を現場目線で掘り下げていきます。

コストダウン至上主義と昭和的価値観の根深さ

なぜ“とりあえず安い”に飛びつくのか

調達部門やバイヤーの評価指標が「いかに仕入れ原価を下げたか」に偏重する背景には、多くの日本企業が育んできた昭和型の経営体質が関係しています。

「前年より10%下げろ」「A社より安い先を見つけろ」――こうした数値だけを追い求める掛け声は今も根強く残っています。

近年では製造業もDXやグローバル調達の波に晒されていますが、現場の意思決定や評価基準がコスト一点突破型のままアップデートできていないケースは少なくありません。

特に、業界歴が長く“伝統的調達スタイル”を重んじる企業ほど、調達購買＝値切る仕事、といったイメージが色濃いのではないでしょうか。

目先の安さ追求がもたらす現場への悪影響

安さ優先でサプライヤーを選定した場合、主に以下のようなトラブルが現場を直撃します。

• 部品不良や品質ばらつきが頻発
• 納期遅延や急な部材断絶が発生
• 調達先サプライヤー側の経営悪化や倒産リスク増加
• 追加改修・補修・再発注など隠れたコスト増大

「現場は価格を下げろと言われる。でも万が一納期遅延でもあれば、今度は厳しく詰められる」――工場長時代の私自身、理不尽な板挟みに何度も苦しみました。

安さだけでパートナー選びを続けた結果、サプライチェーン全体にとって“トータルで高くつく”というジレンマに陥るのが現実です。

安さのウラに潜む「コストの見えない化」

安ければ安いほどいい？ 価格のカラクリを読み解く

「安ければバイヤーとして有能」――それは一見正論のように見えますが、その安さには往々にして“落とし穴”があることを知っておく必要があります。

価格が極端に安い場合、サプライヤー側は下記のどれか、あるいは複数の手段で帳尻を合わせている可能性があります。

• 原材料コストや工程を極限まで削減（品質にしわ寄せ）
• 管理体制の手抜きやQC工程短縮（不良の潜在化）
• 不透明な下請け・孫請けへのアウトソーシング（真の製造元が見えない）
• 受注時は「赤字覚悟」で後から値上げや追加請求（イレギュラーコスト化）

本質的なコストとは、見積もり金額に表れない隠れたコストまで含めて評価しなければ意味がありません。

安さのみに目を奪われ、長期的コストやリスク管理を怠れば、結果的に自社の信頼や競争力を大きく損なうリスクがあるのです。

「失敗コスト」はサプライチェーン全体の目に見えない負債

例えばA社から部品を20%安く仕入れたが、途中で大量の不良が発覚。

ラインが止まり、リワーク（再加工）、急な追加手配、さらにお客様への納期遅延――。

この一連の“失敗コスト”は帳簿上の調達価格には現れません。

しかし、現場の負担や信頼失墜、再発防止の対策コストまで見込めば、初期の“安さ”が一瞬で吹き飛んでしまうケースが後を絶たないのです。

「安かろう悪かろう時代」から脱却するために

現場主導のパートナー選定の重要性

“昭和的なコストダウン主義”から脱却するには、現場主導・多部門連携型のサプライヤー選定が不可欠です。

設計・生産技術・品質保証・資材調達など各部門が、「この先本当に信頼して任せられるのか」を厳しく査定し合い、総合的な議論にもとづいて選定する態度が求められています。

実際、私がかつて現場主導で調達先見直しを行った某部品では、価格競争力＋品質安定性＋納期・柔軟性のバランスに優れたサプライヤーを起用。

現場の不良率が激減し、長期で見ればグループ全体の収支が大幅に改善した経験があります。

失敗を責めず、仕組みで組織全体を変える

評価指標や現場フローの改革も重要です。

調達部門だけでなく、生産や品質部門も連携して、“表面上のコスト低減”よりも“トータルコスト削減”をKPIに据える企業が増えつつあります。

時には「安いけど品質の良くないパートナー」を意図的に外し、「多少高くても確実に結果を出してくれる企業」と長期契約を交わす。

また、失敗やクレーム発生時には担当者だけを責めず、なぜ起きたのか・仕組みは正しかったのかなど、ちゃんと組織で仕切り直すPDCAサイクルを醸成することも大切です。

グローバル調達環境の変化と“新たな安さの価値”

グローバル化・サプライチェーン分断時代のリスク管理

コロナ禍や地政学リスクの顕在化により、グローバルサプライチェーンが寸断されやすくなりました。

かつては「中国などコストメリットの高い地域から一括大量調達」が王道とされていましたが、今や一箇所依存の危うさが露呈。

そこで、安さだけではなく 複数ソース化やサプライヤー多元化、地場への近接調達、BCP対策（事業継続計画） など、リスクヘッジそのものを“コスト”ではなく“価値”として認識するマインドが重要になっています。

令和流・バイヤーに求められる本当のスキルとは

単に価格比較や原価低減スキルだけではなく、

• “QCD” （品質・コスト・納期）のバランスで総合評価できる力
• サプライヤー現地現場へ足を運び、実態を深く観察する力
• 経営的な視点で、調達戦略そのものを提案できる構想力
• 現場・サプライヤー両者と信頼関係を築くコミュニケーション力

こういった能力がバイヤーにはより強く求められています。

“安さ優先”の誘惑は、時に長年の習慣や数字重視のメカニズムから抜け出すことを難しくしています。

しかし、現場のリアルや、部品一つ一つへどのような苦労や工夫が詰まっているのかを知ることで、「安さの向こう側」にあるビジネスの本質をつかめる人材こそ、これからの製造業に必要とされる存在です。

サプライヤーの立場から見た「安さ」のジレンマ

安さを過度に求めるバイヤーに対し、サプライヤー側もトレードオフに悩むことになります。

• 値下げ圧力に苦しみながら最低限の品質維持を模索する
• 価格競争が激化し、採算が合わず人材投資ができない
• 最終的に、大口顧客ほどコスト（値引き）要求が過酷となり納期・品質の安定性低下

お互いに無理な要求を押し付け合った結果、共倒れになるケースも少なくありません。

サプライヤー側も“どこまでが顧客本位で、どこからが自社の持続可能ラインか”を見極め、価格交渉の質を高めることが重要です。

また、単なる価格勝負ではなく「どのように価値を高め付加価値を示せるか」が、これからの選ばれるサプライヤーとなる鍵です。

まとめ：“持続可能な価値”を語れる現場へ

安さ優先の調達文化が業界内に根強く残る中で、バイヤー・サプライヤーともに本当の意味の“価値”を問い直す必要があると強く感じます。

表面的な原価削減に目を奪われず、品質・納期・信頼性・リスクヘッジ・総所有コストなど多面的な指標でパートナーシップを築く視座が現場レベルで求められます。

製造業の現場とは、日々の細かな積み重ねと、サプライヤー・関係部署との連携によって成り立っています。

「安さ優先の罠」に陥ることなく、いかにして“持続可能な価値を最大化できる調達・購買文化”へ転換していけるか。

それは、バイヤーとしてだけでなく、サプライヤーや現場一人ひとりの意識と行動の変革から始まるのです。

今後さらに複雑化・不確実性が高まる製造業界で、より本質的なプロフェッショナリズムを目指して、現場から新たな地平線を切り開いていきましょう。