使いやすさ使い心地を実現する製品設計技術とヒューマンエラー防止策

はじめに：使いやすさと使い心地が変えるものづくりの現場

近年、製造業では「使いやすさ」や「使い心地」といったユーザーエクスペリエンスが、製品の付加価値を生み出す重要なポイントとなっています。

自動車、家電、工作機械、工場設備など、どの分野でも現場オペレーターや最終エンドユーザーに寄り添った設計がなければ、競争力を維持することは困難です。

特に昭和時代から続くアナログ主流の製造現場では、「頑丈に作る」「壊れなければ良い」という思想が根強い一方で、デジタル化やグローバル競争の波に適応する必要性が急速に高まっています。

今回は、実践的な現場視点から、使いやすさ使い心地を実現するための製品設計技術とヒューマンエラー防止策について、バイヤー、現場作業者、設計・開発担当、サプライヤーすべての方に役立つ情報を深掘りしていきます。

使いやすさの本質：なぜ今「ユーザー視点」が求められるのか

使いやすさという言葉は、単なる「操作が簡単」「軽い」「小さい」といった機能面だけで捉えがちです。

しかし近年、求められているのは以下のような実効性が伴う本質的な使い心地です。

• 直感的で迷いなく操作できること
• ストレスなく目的を達成できること
• 安心・安全とミス防止の仕組みが組み込まれていること

現場で培われたノウハウや熟練者の勘だけに頼らない、誰でも同じように扱える均一性と再現性が求められています。

まさに、昭和から脱却してグローバル基準の「お客様ファースト」が製造業の購買基準にも、開発思想にも強く根付きつつあるのです。

具体例：生産現場のヒューマンエラーとユーザーインターフェースの進化

工場ラインのスタートボタンや非常停止ボタン。

以前はボタンが小さく、色も曖昧で押し間違いが頻発していました。

この反省から、現在は色分けや大型化、感触の違いなど、触覚・視覚で確実に識別できる設計が進んでいます。

これも、操作する「ユーザー」の使い心地、つまりヒューマンエラーを未然に防ぎ、誤操作による事故・不良発生を劇的に減らす成果につながっています。

現場視点で考える製品設計の重要ポイント

どれほど技術的に優れた製品でも、現場で「使えない」と判断されると採用には至りません。

ここからは、具体的に「使いやすさ」「使い心地」を製品設計に落とし込むための観点を紹介します。

1. ユーザビリティの徹底的な検証

設計段階で、現場作業者やメンテナンス担当者の動線や作業手順を可視化します。

仮想現場（3Dシミュレーション）や、実機モックアップを用いた実地検証を行い、

• 作業姿勢を強いられないか
• 工具や手袋で操作しやすいか
• 開け閉めや点検の所要時間はどうか

などを詳細にチェックします。

最近では、バリアフリー視点やダイバーシティ（手の大きい・小さい、男女・年齢差、左利き右利き等）にも考慮するケースが増えています。

2. フィードバックループ設計

現場からの「使いにくい」「危険だった」「ここが壊れやすい」といった声を、設計部門に確実にフィードバックし、次世代製品に改善点を反映させます。

バイヤーやサプライヤーも、単なるコストや機能要求だけでなく、
設計完成後・納品後の“生の声”を拾い上げる体制が重視されています。

特に日本の大手メーカーやTier1企業では、「VA/VE提案活動」（Value Analysis/Value Engineering）として定着しています。

3. 誤作動・ミス操作のデザインによる防止策

ヒューマンエラーは、「想定外」という言葉で片付けられがちですが、本質的には設計サイドの責任です。

そのため、設計段階から以下の工夫を盛り込みます。

• 形状や色分けによる識別性向上
• 物理的なインターロックで誤動作を防ぐ
• 安全カバーや二重チェック構造の導入
• 直感的なピクトグラムや記号による案内
• 誤組立・誤配線しにくいコネクタ形状

事務機器ならカートリッジの「向きを間違えると入らない」、電気機器なら「指定線以外には刺さらない」といった仕組みです。

ヒューマンエラー防止の最新動向と業界事例

近年、製造業の現場では「ゼロエラー化」への取り組みが世界的に進んでいます。

一方、根強く残るアナログ現場では、「勘と経験」「慣れ」に頼った運用が多く、属人化・技術伝承の課題も顕在化しています。

ここで、実際の大手メーカーや現場で現在どのようなヒューマンエラー防止策が取り入れられているか紹介します。

自動化とPoka-yoke（ポカヨケ）技術の浸透

Poka-yoke（ポカヨケ）は、日本発祥のミス防止を目的とした仕組みで、今や世界の製造現場で広く採用されています。

たとえば、

• 部品の取り違え防止タグ
• 必要個数だけしか取り出せない専用部品トレー
• ネジ締め忘れ、部品付け忘れを検知するセンサー

などが代表例です。

設計段階から「人間は必ずミスをする」を前提に、ミスしても事故や不良を未然に防ぐ「挽回」や「検出」まで組み込む手法が進化しています。

IoT・デジタル技術を活用した新しい防止策

作業台や工具にRFID、バーコード、センサーを取り付け、

• 正しい部品が選択されたか
• 必要な工程が終わったか

をリアルタイムで監視するシステムが普及してきました。

作業履歴が自動記録され、異常が発生するとアラートや画像保存されるため、再発防止やトレーサビリティにも効果を発揮します。

バイヤー、サプライヤーが知るべき購買・開発トレンド

バイヤーやサプライヤーの立場なら、自社の購入基準だけでなく、納品する側が「何を重視しているか」も知ることで有利な取引につながります。

特に「使いやすさ」や「ヒューマンエラー防止」は、今やコストや技術仕様に並ぶ重要な購買基準です。

設計提案・改善提案が付加価値になる

従来は「仕様通り」に作れれば合格でした。

しかし、「現場使い」をイメージした設計改善案（＝バイヤーの困りごとの先回り提案）は高く評価され、

• ライバルとの差別化
• 次の大型案件受注

にも直結します。

言われてからやる、のではなく、「こう使った方が安全」「こうすればコスト低減できる」とバイヤー目線で能動的な提案ができる企業は、着実に評価を積み上げています。

第三者評価・標準化（規格準拠）の流れ

ISO（国際標準化機構）や各国安全規格、SDS（安全データシート）への準拠も不可欠です。

たとえば欧州CE規格では、操作部の安全設計や表示義務が厳格に定められています。

これをクリアしない製品は一切“海外進出”できません。

技術力だけでなく「規格に強いこと」「現場検証を怠らないこと」も、現代の製造業バイヤー＆サプライヤー双方に求められる要件です。

まとめ：使いやすさ・安心設計が製造業の新たな競争力に

製品設計の本当の価値は、最新機能や低コストだけでなく、現場で「迷わず安全に」「気持ちよく」使えることにあります。

ヒューマンエラー防止やユーザー起点の設計は、品質トラブル・事故防止・QCD（品質・コスト・納期）すべてに直結します。

昭和のアナログ現場でも、今こそ「言われた通り」から一歩踏み込み、「相手の使い心地」を想像し合う風土が競争力の源泉になると言えるでしょう。

現場に根付いた実践知と先端技術を融合させ、これからの日本製造業が世界でさらなる進化を遂げるヒントとなれば幸いです。