トラックの積載率が下がる“製品サイズの不統一”問題

はじめに：見過ごされがちな「製品サイズの不統一」問題

製造業の現場では、日々効率化の追求が叫ばれていますが、意外にも深く掘り下げられていない課題があります。
それが「製品サイズの不統一」によるトラックの積載率低下問題です。

多品種少量生産や市場ニーズの多様化が進むにつれ、製品ごと・案件ごとにサイズがまちまちになりがちです。
これが物流効率に大きなロスを生んでいることをご存じでしょうか。

本記事では、製品サイズの不統一がなぜトラックの積載効率を下げるのか、現場でどのような現象が起きているのかを、20年以上製造現場で働いてきた実務家の視点で深掘りします。
さらに、なぜこうした問題が「いつまで経っても昭和のまま」解消されないのか、その社会的背景や業界固有の慣習を明らかにしていきます。

なぜ積載率は下がってしまうのか？製品サイズの不統一が生む物流ロス

理想と現実：物流効率の想定と実態

物流業界や調達部門では、「トラックの積載率100％」を理想とした設計が無意識のうちに行われます。
しかし実際には、製品ひとつひとつのサイズが揃っていないと、トラックの荷台に“遊び”が多く生まれます。

例えば、同じ重量でも高さや奥行き、幅が異なる箱を積もうとすれば、スペースが埋めきれず空間効率が落ちてしまうのです。
この「ちょっとした隙間」が、結果的に積載率70〜80％以下、場合によっては50％台にまで低下してしまう現場も珍しくありません。

現場事例：典型的なロスのパターン

1. 類似製品でも梱包資材や箱のサイズ規格がバラバラ
2. 特注品対応によって毎回異なる梱包形態が発生
3. 季節ごとの仕様変更やキャンペーン商品で都度パレット設計が必要

こうした事例は、工場長など工場管理職として現場に立ってきた経験上、枚挙に暇がありません。

なぜ統一できないのか？“お客様仕様”と現場都合

「お客様ごとに要求が違うから仕方がない」
「この業界はこういうものだ」
そんな声が現場から聞こえてきます。

確かに、得意先ごと・製品ごとに細かなオーダーや習わしがあり、それに応えてきた歴史があります。
とくに昭和から続く日本の製造業現場は、顧客第一主義と職人文化が強く、統一化には慎重な空気が根強く残っています。

積載率の低下がもたらす“隠れコスト”と経営リスク

運賃だけではない、見えにくいコストの増加

積載率の低下によるコスト増は、単なる運賃アップだけではありません。
具体的には以下のような“隠れコスト”が積み重なっていきます。

– トラック運転手の追加手配（人件費・車両コストの増加）
– フリースペースが多くなり荷崩れリスクの増加（品質クレーム率上昇）
– 複数回配送による納期遅延リスク
– CO2排出量増加による環境負荷と企業イメージダウン
– 荷役作業時間の延長や再梱包コスト

経営数字としては“見えない”これらのコストが、製造原価や営業利益をじわじわと圧迫しているのです。

2024年問題が加速させる「物流改革」の必要性

加えて、2024年に本格化した「働き方改革関連法によるドライバーの労働規制＝物流の2024年問題」が、業界の物流最適化要求を一気に押し上げています。
これを「運送会社の問題」として矮小化している企業は、今後ますます市場競争から取り残される危険性が高まっています。

サプライヤーとバイヤー、双方の葛藤

バイヤーの本音：物流効率への圧力と板挟み

製造業バイヤー（購買担当）は、単なる調達コストだけでなく製品の供給リスクや物流効率にも目を配っています。
本社サイドや経営層からは「コストダウンを図れ」「物流もまとめろ」と求められる一方、現場やサプライヤーからは「それは現実的じゃない」と反発を受けがちです。

戦略資材・一般購入品を問わず、現場と経営目線の“ギャップ”は今も昭和時代とほとんど変わっていません。

サプライヤーとして知っておきたい「バイヤーの考え方」

バイヤーは「なぜサイズを統一できないのか？」「調達ロットを集約できないのか？」という疑問を常に持っています。
サプライヤー側が、バイヤーのこうした視点や社内での葛藤を理解していないと、双方の関係性に“温度差”が生まれ、取引縮小やコストプレッシャー増加の要因になりえます。

逆に、「標準化・サイズ統一」に協調的な提案を行えば、サプライヤーとしての存在価値は大きく向上するでしょう。

アナログ業界の「思考停止」を破るラテラルシンキング

業界の“昭和的慣習”にメスを入れるには

いまだに「こうあるべき」「昔からのやり方」という“思考停止”が業界には根強く残っています。
ラテラル（水平）シンキングで固定観念を打ち破るためには、現場視点と俯瞰的な経営視点、両方のバランス感覚が不可欠です。

– 顧客との協議による梱包仕様の統一プロジェクト化
– 製品設計段階から「パッキング効率」「物流適正」を設計要件に加える
– ITやAIを活用した積載シミュレーションによる「データに基づく意思決定」
– サプライヤー同士のアライアンス（共同配送やコンテナ共用等）

日本の製造業が世界市場で戦い続けるためには、物流の“昭和遺産”から抜け出す努力が必要です。

デジタル活用ありきではない、「現場への寄り添い」とは

ただ「IT化」「AI活用」と言っても、昭和からの現場文化や人間関係を無視して進めれば、現場での反発・空中分解になりかねません。
最先端の技術を“現場が納得できる溶け込み方で”入れていく、地道な合意形成が大切です。
私自身、工場長時代には、現場スタッフを巻き込んだ「カイゼン活動」から標準化・物流効率化を推進してきました。
現場が納得し、誇りを持てる「積載率向上」が、最終的なKPI達成への近道なのです。

積載率向上のために—いま製造現場でできる具体策

簡単にできる “小さい一歩” から

– パレットサイズ・積載高さの和集合で仮想トラックを設計し、その中にどう配置すれば無駄が減るかを現場と話し合う
– 主要製品の梱包箱・段ボールを極力統一し、派生サイズは可能な限り減らす
– サプライヤーに“物流適正”資料を作成してもらい、購買部がふるいにかける
– 積載率や配送効率を「見える化」して現場の評価指標に段階的に組み込む

こうした工夫を一歩ずつ積み上げるのが、「昭和的慣習」を突破する現実的解決策です。