“とりあえず試作で確認”が習慣化し設計品質が上がらない悪循環

はじめに － なぜ「とりあえず試作」は蔓延するのか

製造業の現場でよく聞く言葉の一つが「とりあえず試作で確認しましょう」です。
この言葉は、設計現場や開発現場だけでなく、生産現場や品質管理、時には経営会議の中でも自然と飛び交っています。
多くの技術者やマネージャーが、まずは形あるものを作って見てみよう、現物を触って判断しよう、というアプローチを取ります。
しかし、この「とりあえず試作」という習慣は、一見合理的に見えながらも実は設計品質の向上を妨げる大きな落とし穴となり、現代の製造業の進化を大きく停滞させています。

本稿では、「とりあえず試作で確認する」ことが習慣化し続けている背景と、それがもたらす悪循環について現場経験を元に深堀りし、合理的かつ競争力ある設計現場を実現するための具体策を提示します。

「とりあえず試作」が根付く現場の背景

昭和的な職人文化が与える影響

日本の製造業は長きにわたり、「現物を見て、手を動かして、本質に迫る」職人気質が根付いてきました。
この“見て、触って判断”の文化は、鍛えられた現場力や莫大な品質向上をもたらしてきた半面、現物頼みの思考停止型アプローチを招きやすいという側面もあります。
設計段階で深く考えぬくことよりも、経験と勘に頼り、完成品の調整やリワークで帳尻を合わせてしまうといったケースが散見されます。

組織構造と意思決定プロセスの問題

また、大手メーカーほど縦割り組織や意思決定階層が多く、目的や考えを共有しきれないままプロジェクトが進む場合が少なくありません。
現場と設計、開発、品質保証など複数の部門でコミュニケーション不足が起こりやすく、「まずはものを作ってみて、それから考えよう」となりやすいのです。
意思決定の遅さや情報共有不足を、試作という既成プロセスに落とし込むことでごまかしてしまい、本質的な課題解決に向けた議論がなされにくくなります。

スピード優先とコスト感覚の欠如

昨今はQCD（品質、コスト、納期）が重視され、短納期開発が求められています。
そこで「試作して早く見せること」が自己目的化し、思考を省略したままとりあえず試作へ進むパターンが目立ちます。
結果、必要以上の工数や材料費が浪費され、企業の競争力低下に直結しています。

悪循環の実態 － 設計品質が上がらない理由

プロセス省略による根本原因の見逃し

“とりあえず試作”主義は設計時点での検討を浅くしてしまい、「検証してから考える」という発想に陥らせます。
そのため本来なら事前に洗い出せるはずの潜在的な課題や、設計の根本要件（強度、精度、コストバランス）が曖昧なまま実行されやすいです。
やがて「想定どおり動かない」「量産で問題が再発する」など後戻りの手直しコストが膨らみ、納期遅延や品質トラブルにも直結してしまいます。

属人的ノウハウの無限ループ

神は細部に宿る —— これは設計にも当てはまりますが、現場で長年培われた“個人技”の拡張が進まず、仕組み（再現性のある知的財産）として蓄積できないのも要注意ポイントです。
属人技が回るうちは良いものの、担当者が異動・退職すればノウハウが一瞬で消滅。
新しいメンバーはまた「とりあえず」で現物合わせを繰り返し、いつまでたっても設計品質の底上げが図れません。

過度な試作によるリスクと無駄の発生

一度“とりあえず”が常態化すると、社内が「何回でもやり直せばいい」という空気になりがちです。
本番前提で細かい部分を詰めることなく、時間とリソースを浪費し、最終的な合意形成も曖昧。
設計工程での「判断疲れ」や、予想外のリードタイム延長、ひいては品質コストの損失につながります。

業界動向：昭和アナログから抜け出せない現場とDXのギャップ

図面志向から三次元設計・シミュレーションへの変化の遅れ

すでにグローバルでは設計段階から三次元CADやCAEなどのデジタルツール活用が当たり前となり、バーチャルで設計妥当性を高い精度で検証する流れが進んでいます。
ところが日本の現場は依然として二次元図面や、経験者の目利きを信じる文化が強く、最新技術への適応スピードが遅いままです。
デジタル前提の設計フロー整備や教育が後手に回ることで、「現物頼み」の発想から抜け出せず、世界水準から取り残されるリスクが大きくなっています。

バイヤーとサプライヤーの情報ギャップ問題

バイヤーから見れば「なぜ設計変更が頻繁に起こり、試作コストが膨むのか」といった疑問が尽きません。
サプライヤー側も設計情報があいまいなまま依頼されたり、度重なる仕様変更で手戻りが連発するなど、不信感や疲弊感が蔓延しています。
両者の立ち位置・目的・コミュニケーション不全がものづくり全体の生産性を低下させる一因となっています。

実践的な解決策 － 悪循環から抜け出すために

設計段階で「深掘り」する文化の醸成

本質的な課題解決の第一歩は、“とりあえず試作”を思考停止の手段から「設計の妥当性を確認する最終チェック」と再定義することです。
試作前に徹底したFMEA（故障モード影響解析）やDR（デザインレビュー）の機会を増やし、「なぜこの仕様であるべきか？」「他のアプローチはないか？」と問い続ける姿勢が求められます。

DX推進 － シミュレーションとデジタルプロトタイピングの活用

物理的な試作数を大幅に減らすためには、最新の三次元CADやCAEを活用したバーチャル試作、シミュレーションによる強度・熱・流体分析の徹底が不可欠です。
「現物を作る前に、徹底的に机上で潰し込む」ことをルールにするだけで、設計変更の頻度やコスト・リードタイムを大幅に削減できます。

バイヤーとサプライヤーの早期連携・対話の仕組み

バイヤーはプロジェクトの初期段階からサプライヤーと連携し、仕様や品質要件をオープンに議論することが極めて重要です。
発注側・受注側の立場にとらわれず、お互いの“なぜ”に耳を傾けることで、不要な試作やリワークが激減します。
サプライヤーも「バイヤーはなぜこの要件を重視しているのか」といった背景意図を理解する努力が、自社技術アピールや付加価値提案につながります。

ナレッジマネジメント － 経験の仕組み化と技術資産化

現場経験や過去トラブル事例のデータベース化、設計ノウハウの標準化など「知識の資産化」が急務です。
属人化せず、誰もが利用できる設計指針やチェックリストを組織的に整備しましょう。
成功例だけでなく、失敗事例も全社で共有することで、同じ手戻りを防止し、組織全体の設計品質を底上げできます。

まとめ － 昭和的発想から抜け出し、競争力ある設計へ

「とりあえず試作で確認」という現場文化は、日本のものづくりを支えてきた一方、時代の変化に適応する足かせともなっています。
現場・開発・バイヤー・サプライヤーの全員が「なぜこれをやるのか」「本当に試作が最善なのか」と立ち止まること。
そしてデジタルツールや設計支援技術を最大活用しながら、知見を共有・仕組み化することで、無駄な試作や不良リスクを大幅に削減し、設計品質を次なる次元に押し上げることができます。

アナログが根強く残る業界だからこそ、「深く考えて、仕組みを変え、現場を進化させる」ことが今後の製造業の命運を握ります。本記事が、みなさまの現場改革やキャリア深化の一助になれば幸いです。