生産量が増えると不良も増える“品質の相関現象”

はじめに：品質と生産量、切っても切れない“相関”の真実

製造業の現場で長年仕事をしていると、こんな経験をしたことがある方が多いのではないでしょうか。

「急な受注増で生産量をアップした」
「増産体制に現場全体がフル回転」
「その結果、不良品の発生件数も増加」

このような“生産量の増大と不良品増加”は、業界では「品質の相関現象」とも呼ばれ、ベテラン現場担当者であれば必ず一度は体験している宿命的な現象です。

この現象は、決して偶然の産物ではなく、「なぜそうなるのか？」という明確なメカニズムが存在します。

本記事では、アナログな職人技の世界にもデジタル自動化の波が押し寄せるなか、今一度、日本のものづくり現場でこの“品質の相関現象”がなぜ起こるのか、どうやってその壁を乗り越えていくべきか、実践知に基づいて深堀りします。

また、バイヤーやサプライヤー、将来の調達購買担当者、品質管理部門の若手の皆さんにも、知っておくと格段に現場理解が深まる内容をお届けします。

品質の相関現象とは何か？

なぜ“生産量”を増やすと“品質不良”も増えるのか

生産量を上げれば理論上は“たくさんの良品”が生まれるはずですが、実際には「不良品」も比例して増えていきます。

これは単なる偶然ではなく、“現場のキャパシティ”と“ヒューマンファクター”、さらには“見えにくい工程上のほつれ”など、複数の要素が複雑に絡み合っています。

昭和的なものづくり文化と“勘と経験”依存

特に長寿な日本のアナログ製造現場では、ノウハウの多くがベテランの熟練工の“勘と経験”に依存しがちです。

– オペレーターの習熟度
– 工程間の“ちょっとした調整”や“手心”
– 作業指示の口頭伝達やアナログ帳票

増産時にこのような部分の再現性が担保されていないことで、ミスや不良の温床となることが多いです。

生産量増加の“ひずみ”が現場どこに出るのか

生産量を急増させると、どうしてもリードタイムの短縮、外部要因での資材調達の逼迫、人員配置の急な変更、治具や設備の酷使などが発生し、“ほつれ”がどこかに出てきます。

たとえば、
– 新人作業者の増加
– OJT・教育期間の短縮
– マニュアル未整備のままの作業移管

これらが複合的に絡むと、品質の相関現象はより顕著となって現れます。

“現場のリアル”が語る、品質相関現象の実際とその原因

1. “急増産”現象が呼ぶ品質リスク

実際の現場でよく見られるのは、「急な特需」「予想外の受注が重なる」など、急激に生産計画を変更する状況です。

その場合、準備期間が十分に与えられず、以下のようなリスクが生じます。

– 設備の微調整が間に合わない（前準備不足）
– 増員した作業者の教育不十分
– 追加投入された原材料の品質管理がおろそか
– 作業フローが“飛び越される”ミス

特にサプライヤーの立場からすれば「なぜ納期短縮なのに不良が出るのか？」とバイヤーから厳しい指摘が来ることが多いです。

ですが現実には、生産量の増加＝工程負荷の増加＝品質問題が起きやすい“ひずみの広がり”という構図になりやすいのです。

2. 設備自動化の意外な“落とし穴”

昨今、自動化やDX導入が進むなかで「自動化すれば品質問題は減る」と考えがちですが、現場実態はそう単純ではありません。

– 設備増設時の初期トラブル（立ち上げ期間のフィリップ現象）
– 新規設備に対するオペレーターの不慣れ
– 自動化が進むほど“見えにくい工程”が増加

結果、単純な人的ミスとは別種の、「自動工程ならではのシステマチックな不良」が一度発生すると量産段階になって大量発生するリスクも否めません。

3. “属人的工程”が潜む危険

日本の製造現場では、職人の技能やちょっとした熟練技が品質を支えている場面が未だ少なくありません。

「この工程は●●さんがやらないとうまくいかない」

「機械では微妙な調整までは難しい」など、人に依存した工程がボトルネックとなり、生産量増加＝新人割り当てなどで“品質のばらつき”や“再現性”低下の原因になっています。

4. 管理業務の“マンネリ化”・“現場への過信”

伝票や進捗確認が“紙と判子”で回っている現場も依然多く、増産に現場全体がヒートアップした際、人的チェックが機械的になって“見逃し”が発生したり「イレギュラー」のハンドリングができなくなる事例が後を絶ちません。

生産量と品質のトレードオフ、どこまで許容すべきか？

“歩留まり”と“安定生産”の本当の意味

現場では「歩留まり」という言葉がよく使われますが、これは単なる良品率ではありません。

生産体制が逼迫すると、見落としや“つじつま合わせ”が生まれやすく、多くの現場では「生産量を確保しつつ、“最小限のロスで品質を守る”ギリギリの綱渡り」を強いられます。

「ギリギリ大丈夫」と判断して蓄積される小さなミスが、蓄積したタイミングで一気に顕在化することもしばしばです。

本当の“安定生産”とは何か

本質的な安定生産とは、単に“止まらずに生産すること”ではありません。

「安定した人材教育」「見える化された工程管理」「一元管理された情報共有」など、システム面とヒューマン面の両軸が噛み合ってはじめて実現するものです。

品質の相関現象を“起こさない”現場とは、この両輪のメンテナンスを怠らない現場なのです。

現場発、“品質相関現象”から脱却するための実践ノウハウ

1. “小さな異変”を見逃さない：現場日報の徹底活用

たとえば毎日の製造日報やQC工程日誌に「いつもと違う数字」「小さなミス」を必ず書き残し、現場内で共有することを習慣付けます。

“いつもと違う”が蓄積された先に、必ず大きな不良や品質トラブルが隠れていることが多いためです。

加えて、現場内でのちょっとした会話やヒヤリハット報告も貴重な情報源です。

2. “人の習熟度”を定量的にチェック

増員した新人配置の場合、「どの工程でどれだけ習熟しているか」を可視化する仕組みが必須です。

– 工程ごとの“習熟度マトリクス”を作成
– 作業ごとにOJT達成度スコアを明確化
– 一人作業・複数工程対応の適正を常時点検

紙の帳票であっても、記録・見える化されていれば“誰がどこでミスをしやすいか”一目で把握できます。

3. “標準作業・マニュアル化”の実践とトライ＆エラー

– 良品を作れる“現場の勘”を“標準作業”に落とし込む
– 作業マニュアルの整備と、都度の見直しを行う（現場メンバーからの提案を受け付ける）
– 作業ポイントを写真・動画で記録、勘所を可視化

安易なDX推進やマニュアルシステム化だけでは不十分で、「なぜここに人の勘が必要だったのか？」まで現場で掘り下げる姿勢が重要です。

4. “工程の見える化”と“設備データ連携”

– 設備トラブルや稼働データ、品質異常の傾向を“時系列で見える化”
– 人的エラー×設備エラーの“クロス分析”

単なる管理部門だけでなく、現場メンバーが自発的にデータを記録・報告する文化が根付くことで、「品質相関現象」の芽を早期に見つけやすくなります。

バイヤー・サプライヤーが知るべき“品質相関”の真実

サプライヤーの立場から見た増産リスク

急な増産要請が来た場合、材料・人員・教育・工程管理のどれかにひずみが生じるリスクは極めて高いです。

バイヤー側としては「納期・コスト重視」ですが、サプライヤー側は現場リスクや品質変動の可能性をしっかり説明し、双方合意の上で“現実的な納期設定”を図ることが最優先です。

バイヤーが知っておきたい、“現場の守るべき一線”

– 「納期優先だから多少の不良発生は仕方ない」はNGの考え方
– 増産時も“本来の品質基準を崩さない工夫・相談”が絶対必要
– 小さな異常・ミスにバイヤー側も共感するスタンス

お互いの現場実態・業界特性を正しく理解することが、“長期的な信頼関係”構築の第一歩です。

まとめ：品質相関現象を乗り越えて、“真のものづくり力”を

生産量と不良品率が“なぜ相関するのか”という現場ならではの知見は、決して教科書やセオリーだけでは理解できません。

アナログ現場だからこそ生まれた苦労や、経験から生み出された“本物のノウハウ”が、日本のものづくりの根幹になっています。

自動化やDX、データドリブンが進む現代だからこそ「人の勘」「現場の微妙な変化」「小さな異変」を読み取り、標準化・見える化・共有化を進めることが、品質と生産量を両立するカギとなります。

バイヤー・サプライヤーのフェアで建設的な関係と、現場の“真実の声”が交わることで、強い現場づくり、そして世界と戦えるものづくりの進化を目指してまいりましょう。