試作品と量産品の品質差が大きすぎる課題

はじめに：試作品と量産品の品質差、その本質的課題とは

製造業の現場で、「試作品は素晴らしかったのに、量産品になるとガッカリ」というケースは決して珍しくありません。

バイヤー側が期待した品質と、いざ量産化したあとに得られる品質のギャップ。

これは、調達購買や生産管理、品質保証の現場で長年にわたり問題視されてきました。

本記事では、20年以上製造現場を知る立場から、なぜこの差が生まれるのか、どんな業界の“アナログ的本質”が背景にあるのか、そして今後どのように打破していくべきかを徹底解説します。

また、これからバイヤーを目指す方や、サプライヤーとして相手の真意を知りたい方にも役立つ、現場の裏側や本音も交えながら論じていきます。

そもそもなぜ現場で「試作品は良いが量産品は悪い」のか？

試作品と量産品、「作り方」が根本的に違う

まず大前提として、試作品はいわゆる“一品限りの匠の逸品”です。

熟練工が手間暇かけてチェックしながら組み上げ、製造装置も手動操作や特別な測定基準を駆使しています。

一方、量産品は工程や人員、装置、材料の「標準化」が前提です。

ライン化され、数値管理でコスト追求される中、どこかに“現場の匠の目”が抜け落ちやすいのが現実です。

たとえば、試作品では熟練者が目視と手触りで1個1個最終チェックするのに対し、量産品では通り一遍の自動検査や抜取検査になり、細部まで目が届かなくなることが多くあります。

この「制作哲学」のギャップが品質差の根本です。

設計と現場の乖離、コミュニケーション不全

試作品は設計者と現場が直接やり取りし、“見て学び、聞いて直す”ことで細部を詰める時間が取られます。

それに対して量産フェーズに入ると、本来であれば「これは図面通りで再現できるか」「この公差、現場で守れるか」という事前摺り合わせが必要ですが、伝言ゲームや部門の縦割り、あるいは日本の“現場DIY文化”によって、暗黙知や小さな工夫が途中で消失しやすい問題があります。

この「設計の意図」と「現場の勝手解釈」の溝を埋められないまま、性能や信頼性低下が起こります。

なぜ“昭和的アナログ文化”は今も品質差を生み出すのか

属人化と手作業の過信が生み出す落とし穴

製造業はまだまだ“人に頼る部分”が多く、特に国内の中小企業や老舗工場ほど、装置化・自動化が遅れています。

試作品を支えてきた匠の技や現場判断が「うちの自慢」となり、そこから“標準化”による横展開（いわゆるマニュアル化や自動機導入）が進まないこともしばしばです。

これにより、試作時の品質を生んでいた本人が抜けたり、作業員が変わったりするだけで、同じレベルが維持できなくなるのです。

加えて、品質管理の指標自体も「昔からの勘頼み」や「目視と帳票」ばかりで、データドリブンな管理体制には程遠い現場も少なくありません。

「設計変更あるある」と日本的忖度文化

設計段階で起きる問題として、一度試作品が良好で通ると「このままなら量産も大丈夫でしょ」という思い込みが働きます。

しかし、量産ラインに落とし込む段階で「この設備では再現が難しい」「コスト的に厳しい」「材料の入手性に難あり」といった現実が浮上しても、忖度で表に出せなかったり、設計者への“遠慮”から曖昧なまま流されることが多いです。

これが後々の品質トラブルや顧客クレームの温床です。

昭和からの「言わぬが花」文化が、現場の声を遮断し、結果的に“量産落とし穴”となって跳ね返ってきます。

品質差を埋めるために現場が今やるべきこと

初期流動管理の徹底、そしてPFMEAの運用

量産立上げ時には、「初期流動管理」が非常に重要です。

これは試作品→量産品へと移行する数週間～数か月の間に、設備や人員、材料、生産条件を細かく調整し、「標準作業書」「作業指導書」を再三再四チェック、トラブル箇所を洗い出し・対策する活動です。

ここで使うべきツールが、PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）。

予測される不良モードや発生要因を現場メンバー全員で洗い出し、仮説・検証・対策案を徹底して積み重ねることで、“再現性高い量産品質”へ近づけます。

このフェーズの「手戻り」「見直し」を惜しまず、情報のオープン化・現場と設計の綿密連携を砕けた雰囲気で進めることが重要です。

属人的ノウハウを見える化、自動化技術の積極導入

試作現場に残る“神の手”のノウハウや、感覚的な判断基準をなるべく定量的・数値的に言語化し、作業ビデオやデジタルチェックシートで「誰でもできる工程」を組み上げるのが、量産品質確保への王道です。

また、AI外観検査装置やIoTセンサー、MES（製造実行システム）などの最新デジタル技術も、属人化から脱却する上で急務です。

ただし、装置導入とともに“人の暗黙知”もきちんとデータとして活用する工夫（作業ログの取得、トレーサビリティ向上）が欠かせません。

バイヤー・サプライヤー双方がぶつかる「品質期待値ギャップ」をどう埋めるか

「量産保証サンプル」へのこだわりが現場を変える

バイヤーにとっては「本当にこの品質が量産ラインで出せるのか？」という不安が常にあります。

サプライヤー側も「試作は特別、実際の条件は違うんです」と心の中で思いながらも言葉にしないため、ミスコミュニケーションが頻発します。

現場がやるべきはいわゆる「量産保証サンプル」— つまり「量産現場、そのままの手順・設備・人員・材料・サイクルタイム」で作ったサンプルを提出し、これを必ず検証・客先承認を受けるオペレーションを作ることです。

この段階で「設計と生産現場の実力差」「再現性の有無」「本当の品質バラツキ」があぶり出されます。

両者が守るべき「設計レビュー」と「現場レビュー」の融合

バイヤーはサプライヤーに対し、「量産移行レビュー」を徹底要求するべきです。

単なる書類やデータだけでなく、現場の動画や生産現場立ち会い、FMEA結果や初期流動工程のエビデンスを重視しましょう。

サプライヤー側も工場見学や現場ヒアリングで「現場の現実」を忖度せず伝える文化を形成し、「これはこの条件以外難しい、代替案はこうだ」という根拠ある提案力が不可欠です。

これにより、両者で品質期待値が揃い、最終製品の信頼性向上に直結します。

今後の製造業の未来—“昭和的思考”からの脱却が「量産品質差」を埋めるカギ

たとえアナログ文化が根強く残る製造現場であっても、「データの見える化」「工程・品質管理のデジタル化」「人ベースから仕組みベースへの転換」は避けて通れない流れです。

また、現場の暗黙知や職人技を、設計者やバイヤー・サプライヤー間でフラットに共有し合う“心理的安全性の高いコミュニケーション”も不可欠になります。

「見て盗む」から「情報を相互開示し、ギャップを埋め、協業で良いものを作る」という発想へ、業界全体が変わることで、試作品—量産品の品質差は確実に縮まっていくはずです。

まとめ：品質差を減らすために、現場も管理者も日常的にやるべきこと

– 量産化前の「設計・現場コミュニケーション」の徹底
– 属人化・匠の技の“見える化”と標準作業化
– 量産保証サンプルによる期待値のすり合わせ
– 初期流動管理とFMEAなど、実戦的なトラブル予防活動
– AI・デジタル技術による工程管理力強化
– 「作る人」と「買う人」が直接顔を合わせる現場レビューの重視

こうした地道な積み重ねこそ、品質差の解消—ひいては製造業の信頼性強化と新たな価値創造の鍵となります。

これからのバイヤーやサプライヤー、そして現場の皆さんが“一つ上の現場力”で、真に強い日本のものづくりを牽引していけることを願っています。