新設備導入後に旧設備の方が優秀だと気づく皮肉

はじめに：製造業の現場で起こる“皮肉”な現象

製造業の現場では、生産性や効率向上、不良率の低減を目的に常に新しい設備への入れ替えが検討されています。

経営層や現場リーダーが「最新鋭の機械を導入すれば、競争力は一気に高まる」と考えるのは自然です。

ところが実際には、導入後になって「古い設備の方が使いやすい」「予想外に不具合が多い」「思ったほど生産性が向上しない」といった皮肉な状況に直面するケースが少なくありません。

昭和から続くアナログな現場ほど、このギャップは根深いものです。

この記事では、なぜこのような現象が起きるのか、現場で実践的にどう対応できるのか、サプライヤーやバイヤーの視点も踏まえて深堀りしていきます。

新設備＝無条件で優れている？ その落とし穴

新設備に“期待しすぎる”心理とは

最新設備に目が行くのは仕方がありません。

自動化、省人化、IoT、AI…。

技術的な売り文句は魅力的で、一見すれば成約や導入に進むのも合理的に思えます。

しかし現場を仕切る立場で何度も、この「過度な期待」が裏目に出ている現場を目にしてきました。

人は未知のものに理想を投影しがちですが、蓋を開けてみると前設備と異なる動作特性、トラブルの頻発、現場スキルとの不協和が露呈するのです。

アナログ現場“昭和式”ノウハウの価値

とりわけ古くから稼働するラインでは、緻密な職人技術や現場独自の“暗黙知”がこびりついています。

旧設備のクセや弱点を長年の経験で補ってきたオペレーターが、「新設備は同じことができない」「逆に面倒が増えた」と嘆くのも当然のことです。

旧設備をあなどると、本来は数字では測りきれない現場の力が見えなくなります。

旧設備の優秀さに気づく瞬間

トラブル時の回復力と柔軟性

新設備はマイコン制御、各種センサー連動による監視機能が充実している一方、「何かあればすぐ停止」「エラーが出ると手も足も出ない」ことがままあります。

逆に旧設備では、長年の勘と経験でトラブルをその場で切り分け、応急処置をしながら動かし続けられるという強みが現存します。

“壊れたら叩けば直る”の精神は現場にしみついた知恵であり、現実問題として生産停止リスクを最小化する役割を果たしてきました。

現場作業者との相性・熟練度への依存

また、手動調整やマニュアル操作が多い旧設備は、オペレーター一人ひとりの癖や熟練度に最適化されて動いています。

新設備では「誰でも一定品質で操作できる」ことが建前ですが、人と設備の間にズレが生じることで、結局は歩留まりやトラブルが続発します。

現場作業者の「あの機械なら少々無理を言っても応えてくれた」というセリフには重みがあります。

なぜこうした現象が頻発するのか？

トップダウンと現場実態のミスマッチ

多くの場合、設備の選定・導入は財務的視点や経営目標優先で決定されます。

現状分析が不十分なまま「とにかく新しければいい」「同業他社が入れているからうちも」という安易な判断が落とし穴です。

現場の“使いこなし力”や、今ある資産の真価を評価しきれず、新設備に置き換えることが目的化してしまうことがあります。

サプライヤー、バイヤー目線での盲点

サプライヤー（設備メーカー）は最新技術をアピールしがちですが、現場環境やローカルな課題まで把握しきれていないことが多いです。

バイヤーも、「導入＝ゴール」になりがちで、稼働後の適応・改善プロセスへのフォローにまで意識が及ばない傾向があります。

導入前後でどう“現場目線”の検証をするかが、満足度向上のカギとなります。

現場でできる実践的な対応策

段階的な導入と“並行稼働”の工夫

旧設備を即座に撤去するのではなく、新旧を一定期間並行して稼働させることが理想的です。

現場の比較検証、トラブル発生個所の傾向、作業者の“肌感覚”による評価など、多角的な観点から現実的なデータを集めていくことが重要です。

これにより、「なぜ古い機械のほうが使い勝手が良かったのか」という本質的な問いに答えが見つかりやすくなります。

“現場に学ぶ”設備メーカーとの協業

サプライヤー目線でも、設備納入でゴールではありません。

現地フォローや定期的な現場ヒアリング、実際の運転時データの取得支援など、「現場との対話」の場を積極的に持つことで、トラブル予防やカスタマイズ提案の種が見えてきます。

逆に現場側も、「要望は遠慮せずきちんと伝える」ことが、最適化された設備開発への近道となります。

定量評価＋作業者フィードバックの重視

生産性や不良率などの定量的な評価だけでなく、「オペレーターの作業ストレス」「段取り替えの自由度」「突発トラブルの現場対処力」など、定性的な指標も忘れてはなりません。

こうした現場目線の“生の声”が反映されてこそ、本当に価値ある設備導入・更新が実現します。

“旧”を活かし“新”と融合させる発想を持とう

レトロフィットや部分カスタマイズ志向

すべてを新しくするのが必ずしもベストではありません。

既存設備の一部に最新のセンサーやIoT化パーツを組み合わせる「レトロフィット」や、「この部分だけ新型パーツに交換」といった柔軟な維持管理型発想も近年は再評価されています。

古いがゆえの堅牢性、熟練者による活用技術と、デジタル時代の便利さ。

両方を活かせる「いいとこ取り」に挑戦することで、現場力を底上げする道が開けます。

現場メンバーの“主体的参加”が成功の鍵

現場の声を取り入れ、現実的なプロセスを反映した設備導入・改善は、現場メンバーの主体的な関与なしには進みません。

シニア層のノウハウ、若手のITリテラシーを掛け合わせた“現場内コミュニケーション”を促進することも大切です。

現場に根差したミーティングや評価会を定期化し、「我が事」として現場全体で取り組むスタイルが理想です。

バイヤーやサプライヤーが知るべき現実

バイヤーもサプライヤーも、設備導入は「新しければいい、安ければいい」では決まりません。

現場の空気感、設備を活かし切る作業者・技術者の力量、ローカル特有のクセなど、数字に現れない価値観を的確にアセスメントしてこそ、長期的な成果につながります。

特にアフターサポートやカスタマイズ対応の柔軟さ、社内外コミュニケーションの強化が、昭和レガシーの現場では今後ますます重要となるでしょう。

結論：古き設備にも学ぶべき価値あり

新しい技術や設備を取り入れることそのものは、未来志向の大切な取り組みです。

しかし、昭和から続く現場の、泥臭いノウハウや設備活用技術には、いまだからこそ再評価されるべき価値が眠っています。

「なぜ、新設備より旧設備のほうが優秀に感じるのか？」という視点は、単なる懐古主義でも保守的でもありません。

常に「現場目線で本当に必要なものは何か」「数字に現れない力を見逃していないか」と問い続け、バイヤー・サプライヤー・現場作業者が共に“使いこなす力”を磨いていく姿勢こそが、製造業の未来を切り拓く原動力となるはずです。

最新でも、最先端でも、決して万能ではありません。

現場の力を正しく理解し、時には立ち止まって“皮肉”の裏に隠れる金言に耳を傾けてみる。

このラテラルな発想が、新旧の境界を越えた生産現場の進化を実現するのです。