スクリーン入口配管部材の詰まりが起きやすい理由

はじめに：スクリーン入口配管部材の詰まりとは

製造業の現場では、多くの配管部材が設計通りに機能することが求められます。

その中でも「スクリーン入口配管部材」は、生産ラインの安定稼働に大きな影響を与える重要な要素です。

しかしながら、現場ではこの箇所の詰まりによるトラブルが後を絶ちません。

なぜスクリーン入口の配管部材が詰まりやすいのか。

そして、この現象にはどんな業界動向や現場特有の課題が潜んでいるのか。

この記事では、20年以上の現場経験と管理職視点から、詰まりやすい根本的な理由や対策について深堀りします。

また、バイヤーやサプライヤー目線でも、それぞれが取るべきアクションを提案していきます。

スクリーン入口配管とは何か——役割の再確認

スクリーン入口配管部材とは、主に液体やスラリー（泥状物）を処理するプロセス機器において、異物や大型粒子を処理前に排除するためのフィルタ役割を持つスクリーン（篩）の直前に設置される配管部分のことを指します。

この配管部材は設備全体の安定稼働の入り口とも言える場所です。

スクリーンに入る前に「大きな異物を除去する」ことで、下流工程に計画外の負荷がかかることを防ぎます。

ここが詰まることにより、ライン全体が停止し、人・設備・生産効率すべてに悪影響が及びます。

なぜ詰まりやすいのか——5つの主因

1. 異物・凝集物の流入に対する配慮不足

工場の生産現場では、原材料の多様化に伴い、粉体・ペレット・ペーストなどさまざまな状態の原料が混ざり合います。

これら原料の粒径や特性ごとに異物や凝集物の付き方も異なります。

現場では「目詰まり対策」は講じているものの、過去のトラブル経験則や限定的な視点でしか対応されていない場合が多々あります。

たとえば、原料ロット変更時の性状変化や、新規サプライヤーからの部材の異質混入などへの“横断的なアラート”が薄いと、スクリーン入口で思いもよらぬ詰まりが発生します。

2. 配管構造の設計段階での詰まりリスク軽視

配管設計段階で「流体力学やスラリー挙動」を十分に考慮しないまま、既存の設計を踏襲しがちなケースが散見されます。

昭和時代に確立された設計思想が未だ根強く残っており、現代の高密度化・多様化した原材料には対応しきれていません。

とくに、配管内の急激な曲がりや接続部品の段差、小径化による流速変化などが、局所的な異物集積を誘発します。

ラテラルシンキングに基づくと「今まで通りの配管経路」と「今使っている原材・運転条件」がマッチしているか、逐次確認する工程が抜けている現場が多いことに気づかされます。

3. 清掃・メンテナンス頻度の最適化不足

詰まり対策として定期的な清掃が推奨されていますが、「最適な清掃頻度」はプロセスごとに異なります。

現場作業員の長年の勘に頼る場合や、点検内容が記録・分析されていない場合、適切な予防措置が打てません。

また、配管内部の目視点検が困難なことから、“起きてから対処”という受身的メンテナンスに陥っている現場も多く見受けられます。

その結果、知らず知らずに異物が蓄積し、ある日突然ランダムに詰まりが顕在化する悪循環となっています。

4. 製品アイテム・生産条件の頻繁な変更と内部情報の断絶

昨今の製造業は多品種少量生産が主流です。

そのため、品番切替やロット切替のたびに原材料や工程条件が頻繁に変化します。

にもかかわらず、設計部門・生産部門・現場オペレータ間での「リスク共有」や「小さな異変の伝達」が分断されています。

たとえば、同じ材料でも保管温度や湿度、供給速度がわずかに異なるだけで配管内部の滞留・凝集の発生率は大きく変わります。

この小さな差異まで注意を向ける現場文化がないと、「何度も同じ場所で詰まる」根本原因に気づけません。

5. デジタル化の遅れと昭和型”属人管理”の限界

日本の製造業、特に老舗メーカーや地方工場では、熟練者による現場管理・点検が未だ根強く残っています。

帳票や点検リストは手書きが主流、異変も口頭や伝票で伝えられるため、異物詰まりの傾向把握や原因の見える化が進んでいません。

IoTやAI解析を活用した「詰まり予兆管理」や「部材の摩耗・交換タイミング最適化」といったデジタル活用が遅れているため、詰まりが“予防可能なリスク”であるにも関わらず、現場では“突然起こるトラブル”として処理され続けています。

詰まりが生産現場に与える影響

スクリーン入口で詰まりが発生すると、次のような影響が連鎖的に生じます。

– 生産ラインの停止によるロスコスト増大
– 不適切な圧力上昇による機器損傷リスク
– 下流工程への異物混入・品質不良流出
– 作業員・保守担当者の追加業務（緊急清掃や部品交換）
– クレームや納期遅延などサプライチェーン全体への影響

これらは単なる作業現場の問題にとどまらず、顧客満足度やサプライヤーの信用度にも直結する深刻な課題です。

バイヤーの立場から見た詰まりリスク管理

バイヤーとしては、詰まりやすい構造・部材・材料の調達回避こそ最重要テーマです。

下記に、詰まりリスクへの意識を高めるためのポイントを整理します。

1. 配管・スクリーン部材の仕様確認を徹底する

メーカーやサプライヤーから提供される標準仕様だけでなく、「実際の現場条件（流体特性、異物の有無、ライン停止リスク）」を詳細に伝え、カスタマイズ対応や設計変更の可能性を早期検討します。

こうした“現場の本音”を設計・調達段階から積極的に反映することが、詰まりゼロへの第一歩です。

2. 異物リスクの事前評価と追加対策の要求

詰まりやすい原料のトレンドや新素材の特性を把握したうえで、配管部材ごとに「異物詰まり対策」のオプション（たとえば、自己洗浄機能付き、スムーズコーティングなど）を評価項目に加えます。

現場目線で異物トラブルが「どれほど現実的なリスクか」をサプライヤーと事前に共有することで、真摯な対策が提案されやすくなります。

3. サプライヤーとのPDCAループを構築する

納品後のトラブルや詰まり発生状況を定期的にサプライヤーへフィードバックし、共同で再発防止策を検討する仕組み作りが大切です。

昭和型の“購入して終わり”から脱却し、サプライヤーとバイヤーが「詰まりゼロ」の共通目標で連携することが、製造業の今後のスタンダードとなるはずです。

サプライヤーの視点——バイヤーが求める付加価値は何か

1. 業界・現場動向のキャッチアップ

サプライヤーとしては、主要顧客がどんな現場課題や詰まりトラブルに直面しているのか、業界ごとの傾向と最新技術動向を能動的に把握しておくべきです。

単なるコスト訴求ではなく、「詰まりにくい提案」という本質的な付加価値が差別化ポイントになります。

2. “詰まりにくさ”を数字で示すエビデンス力

自社の配管部材がどれほど詰まりにくいか、第三者機関での試験データや、同業他社実績ベースの改善事例など、客観的エビデンスを積極的に開示することが、バイヤーの信頼を勝ち取る決定打となります。

3. IoT・AI活用による新たな提案営業

昨今では、配管内部の圧力・流量・温度データを常時モニタリングし、AI解析で“詰まり予兆”を自動通知できる製品やサービスが増えてきています。

こうした最新技術（＝昭和からの脱却）を絡めて提案することで、バイヤー目線のみならず現場オペレーターまで納得のソリューションが提供可能になります。

まとめ：詰まりやすさから工場の未来を考える

スクリーン入口配管部材の詰まりは、単なる現場作業者の悩みではありません。

設計・バイヤー・サプライヤー・オペレーター全員に共通する「本質的なリスク」と捉えるべき重要課題です。

昭和型の属人管理や「昔からこうしている」思考にとどまらず、ラテラルシンキングを活かして配管設計の再点検、デジタル予兆管理、工場全体のPDCA強化に取り組むことが、これからの時代に欠かせません。

製造業全体の発展のため、“詰まりやすさ”という現象を入り口に、現場関係者全員が互いの立場を理解し、共通課題として脱却していくことが、日本のものづくりの新たな地平線を切り拓く鍵となるのです。